وبلاگ تخصصی ساخت و تولید (ماشین ابزار)

تست به کمک مایعات نافذ اين روش آزمون را مي توان براي عيب يابي بسياري از قطعات، به شرط آنکه عيوب به سطح قطعه راه داشته باشند، به کار گرفت. مباني آزمون عبارتست از نفوذ يک مايع در عيوب (منافذ) سطحي در اثر جاذبه موئينگي، و مشاهده ترکهاي سطحي با چشم غيرمسلح پس از انجام عمليات ظهور برروي مايع نافذ به منظور نمايان شدن کامل ترکها، مايع نافذ با يک ماده رنگي روشن رنگ آميزي شده يا ماده اي فلورسانت به آن افزوده مي شود. در حالت نخست ، ماده رنگي معمولا" قرمز است و سطح پس از افزودن ماده ظاهر کننده، با نور معمولي هم قابل رويت خواهد بود، ولي در حالت دوم قطعه را بايد در نور فرا بنفش مورد بازرسي چشمي قرار داد. زمان و نحوه بهره گيري از اين آزمون دقيقاً معلوم نشده است ولي يکي از نخستين شکلهاي اعمال آن استفاده از دوده بر روي سطح لعابي ظروف سفالي براي مشاهده ترکهاي لعاب کاري گزارش شده است. در اين روش، دوده در ترکها وارد شده و مرز آنها را بوضوح مشخص مي کرد. اين روش سپس براي تزئين ظروف سفالي مورد استفاده قرار گرفت. زمينه پيدايش بازرسي مايع نافذ با تکنيک نفت و گچ همراه است. عيب يابي ترکها در قسمت لوکوموتيو راه آهن بطريق زير انجام ميگرفت. اول قطعات را چند ساعت در نفت غوطه ور ساخته و بعد از تميز کردن نفت اضافي با کهنه آغشته به پارافين، يک رنگ سفيد اعمال ميشد. رنگ مخلوطي از الکل چوب و گچ است که وقتي خشک شود، از آن پودر سفيد ريز بدست مي آيد. نفتي که از سطح قطعه کار داخل ترکها شده، از سوراخ ريز به بيرون تراوش کرده و در داخل گچ مانند باريکه سياه قابل ديدن (مرئي) مي باشد. مباني آزمايش روش بازرسي فوق الذکر شامل پنج مرحله اصلي بشرح زير است: - آماده سازي سطح - استفاده از مايغ نافذ - پاک کردن مايع اضافي از روي سطح - ظاهر سازي (انجام مرحله ظهور) - مشاهده و بازرسي سطح آماده سازي سطح تمام سطح مورد آزمايش بايد کاملاً تميز شده و پيش از اعمال روش کاملاً خشک شود، لازمه موفقيت در آزمون اين است که سطح از چربي آب، روغن و ديگر مواد آلوده کننده عاري باشد. استفاده از مايع نافذ پس از آماده شدن سطح، مايع نافذ با روش مناسب به نحوي بر آن عرضه مي شود که سطح از غشائي پيوسته از مايع پوشيده گردد. مايع بايد به مدت کافي، براي نفوذ در عيوب سطحي، در روي قطعه بماند. پاک کردن مايع اضافي پس از نفوذ مايع در عيوب سطحي، قطعه بايد از مايع اضافي پاک شود. برخي از مايعات نافذ را ميتوان با آب شست، ولي برخي از آنها را بايد با به کارگيري حلال هاي خاص زدوده کرد. در هر حال شستن يکنواخت سطح، به منظور موثر بودن بازرسي ، لازم مي باشد. استفاده از ماده ظهور مرحله ظهور براي نمايش واضح عيوب ضرورت داشته و معمولاً از پودر نرم گل سفيد بعنوان ماده ظاهر کننده استفاده مي شود. اين ماده را ميتوان بصورت خشک بکار بردولي غبارات آن اغلب در يک مايع فرار به صورت دوغاب درآمده و پس از افشانده شدن برروي سطح، لايه يکنواخت و نازکي از آن سطح قطعه را مي پوشاند. مايع  نافد درون منافذ سطحي ، در اين مرحله به آهستگي به منافذ دورن پودر گل کشيده شده و پخش شدن نافذ در ماده ظاهر کننده ، مرز عيوب سطحي را به روشني و به اندازه اي بزرگتر از اندازه واقعي آنها نشان خواهد داد. هنگامي که از نافذ رنگي استفاده شود ، رنگ آنبايد با لايه گل سفيد روي سطح قطعه کنتراستي محسوس ايجاد نمايد، اگر از مايعات نافذ فلورسانت استفاده شود، مي توان مرحله ظهور را نيز در مواردي حذف نمود. مشاهده و بازرسي پس از گـــذشت زمــان لازم براي برگشت مايع نافذ به درون ماده ظاهر کننده، سطح قطعه مورد بازرسي قرار مي گيرد. آزمون با مايعات رنگي در شرايط نوري بسيار دقيق (با نور قوي) انجام مي گيرد، ولي بازرسي با مايعات داراي خاصيت فلورسانس در نور فرابنفش انجام ميشود، در اين حالت مايع نافذ از خود نور مربي گسيل داده و مرز عيوب به نحوي روشن و واضح مشخص ميشود، پنج مرحله اساسي روش مايعات نافذ در شکل زير نشان داده شده اند. 1- تميزکردن و آماده سازي سطح به منظور هرچه دقيق تر بودن نتايج بازرسي با مواد نافذ، لازم است سطح قطعه مورد آزمايش کاملاً تميز باشد. در صورت تميز نکردن سطح، به نحو مطلوب، ممکن است برخي از عيوب به خاطر نفوذ نکردن مايع در آنها (در اثر بسته بودنشان) و همچنين نزديکي سطوح کثيف به دهانه عيوب و جذب مايع نافذ بوسيله آلودگيها، قابل تشخيص نباشد. به علاوه ممکن است مايع نافذ با برخي از آلودگيهاي سطحي وارد واکنش شده و در نتيجه قابليت نفوذ آن به ترکهاي ريز کاهش يابد. براي تميز کردن سطح مي توان از روشهاي متنوع؛ بطور مجزا و يا همزمان، استفاده کرد. انتخاب روش به طبيعت قطعه، نوع آلودگي سطحي و تعداد قطعاتي که بايد بازرسي شوند بستگي خواهد داشت. برس زني ، شن پاشي خشک يا تر و تميزکاري سايشي در استوانه هاي دوار از جمله روشهائي هستند که مي توان آنها را براي زدايش پوسته هاي اکسيدي نازک ، گدازه هاي جوشکاري چسبيده به سطح و آلودگي هاي سطحي مورد استفاده قرار داد. تميزکاري فراصوتي نيز در هنگامي که با تعداد زيادي از قطعات کوچک سرو کار داريم روشي مناسب به حساب مي آيد. چربي و روغن با استفاده از حلال ها، آب تحت فشار و بخار تميز مي شود. همچنين مي توان از روشهاي تميزکاري شيميائي نيز بهره گيري کرد، محلولهاي قليائي براي زدودن روغن ها، چربي ها و لايه هاي سطحي کربن منـــاسب بــوده و براي تميزکردن سطح از پوسته هاي ضخيم اکسيدها از محلولهاي اسيدي قوي استفاده مي شود. 2- مايع نافذ بعد از تميزکاري و آماده کردن، مرحله بعدي بکار بردن ماده اي است که در يک زمان مناسب وارد هر نوع عيبي که به سطح راه دارد بشود. در استانداردهاي مختلف مدت زمان مناسب ارائه شده است.براي نمونه در استاندارد 6443 BS اين زمان ده دقيقه درنظر گرفته شده است. زمان متوسط تماس مايع نافذ با قطعه کار بين 20 تا 30 دقيقه است. مايع نافذ جديد به ندرت زماني طولاني نياز داشته و احتمال تبخير آن در درجه حرارت محيط نيست. هنگامي که بازرسي تعداد زيادي قطعه کوچک را مورد آزمايش قرار ميدهد ، غوطه ور کردن قطعات در مخزن حاوي نافذ معمولاً مناسب ترين روش مي باشد. قطعات را پيش از وارد کردن به مخزن بايد کاملاً تميز و خشک کرد، زيرا آب و يا محلول تميز کننده باقيمانده برروي سطح ، نفوذ مايع در عيوب را دچار وقفه ساخته و به علاوه مايع را آلوده خواهد ساخت. در خلال غوطه ور کردن قطعه بايد دقت کافي در جلوگيري از تشکيل تله هوا مبذول شده و تمــام سطــوح قطعه کاملاً تر شود، معمولاً قطعات به مدت از پيش تعيين شده اي غوطه ور و سپس شسته مي شوند. در اين مرحله بايد اطمينان حاصل کنيم که مايع نافذ از تمام تورفتگي ها و مجاري قطعه گذشته و خارج شده است. قطعاتي که روي سطحشان داراي مايع نافذ باشند بايد پس از خشک کردن ، مجدداً غوطه ور شوند. به آب بستن به صورت سيلاب معمولاً براي آزمايش بخش هاي گسترده اي از سطح يک قطعه مورد استفاده قرار مي گيرد، در اينجا مايع نافذ با فشار کم و به نحوي پاشيده مي شود که از پودر شدن آن جلوگيري گردد. در اين مورد بايد دقت شود که مايع تمام سطح مورد آزمايش را بپوشاند و سطح در تمام مدت نفوذکردن مايع در آن ؛ به حالت تر باقي بماند. هنگامي که بازرسي قطعات منفرد مورد نظر بوده و يا آزمايش در جا انجام گيرد، نافذ به وسيله برس و يا پاشيــدن با افشاننده اي بادي بر سطح قطعه اعمال مي شود. اگر شکل قطعه پيچيده باشد برس زني ترجيح داده  مي شود. در اين مورد نيز مانند روش سيلابي بايد از خشک شدن مايع نافذ بر روي سطح جلوگيري شود. خصوصيات مايع نافذ براي موفقيت آميز بودن بازرسي با مايعات نافذ، لازم است اين مواد از ويژگيهائي که ذيلاً مورد توجه قرار مي گيرند برخوردار باشند. معمولاً و در عمل، فرمولهاي مواد نافذ به نحوي انتخاب مي گردد که ترکيب بهينه اي از پارامترهاي مورد لزوم را دارا باشند: قابليت نفوذ  مايع نافذ بايد از قابليت ورود (نفوذ) در نقايص و عيوب کاملاً ريز سطحي و همچنين ديگر مجاري سطح قطعه برخوردار باشند. قوام  مايع نافذ بايد قابليت ترکنندگي خوبي داشته و بتواند لايه اي پيوسته در روي سطح ايجاد نمايد، به علاوه بايد قادر باشد در مدت معيني به درون منافذ و عيوب سطحي کشيده شود. سياليت  گذشته از ويژگيهاي بالا، مايع نافذ بايد قابليت جاري شدن از مجاري درون قطعه را دارا بوده و در همين حال مقدار بسيار ناچيزي از آن از درون عيوب بيرون کشيده شود. قابليت حل کنندگي  در صورت لزوم بايد مايع نافذ بتوان با انحلال مواد آلوده کننده سطح و درون عيوب، از ميان آنها راه باز کرده و عيوب را پرنمايد. پايداري  مايع نافذ بايد در دامنه وسيعي از دما و رطوبت پايدار بوده، تشکيل کف ندهد و به علاوه مواد فرار آن در زمان انبار شدن در مخازن نگهداري بايد از بين نرود. قابليت شستشو  ماده نافذ بايد به سادگي از سطح قطعه شسته شده و در عين حال، مقداري از آن که به درون عيوب وارد شده نبايد تحت تأثير قرار گيرد. ويژگيهاي خشک شوندگي  مواد نافذ بايد در مقابل خشک شدن و بيرون کشيده شدن کامل از عيوب، در خلال خشک کردن قطعه با هواي گرم و پس از شستشوي سطح، مقاوم باشند. در حالت ايده آل، گرما بايد برگشت مايع به سطح قطعه را تسهيل کرده و بنابراين به نمايان شدن عيوب کمک نمايد. انواع مايع نافذ مايعات نافذ از لحاظ نحوه پاک شدن از سطح و ماهيت رنگ آنها تقسيم بندي ميشوند. متداولترين مايعات نافذبا توجه به نحوه شستشوي آنها از سطح که مورد استفاده قرار مي گيرندبقرار زير مي باشند: سيستم قابل شستشو با آب(water washable)  ايــن سيستم که از مايعات داراي خاصيت فلورسانس و يا رنگي بهره مي گيرد طوري طراحي شده که مي توان مايع را مستقيماً ، به کمک آب، از سطح قطعه پاک کرد ، از اينرو فرآيند بازرسي سريع و از کارآئي بالائي برخوردار است. عمليات شستشوي سطح، به خصوص اگر با افشاندن آب انجام گيرد، بايد کاملاً با دقت همراه باشد. در يک سيستم خوب و کارآمد، شرايط و عوامل موثر از قبيل فشار و دماي آب ، مدت زمان شستشو، شرايط سطحي قطعه و ويژگيهاي مايع براي شسته شدن بايد بهينه شوند. البته در اين شرايط هم امکان شستشوي مايع درون عيوب کوچک منتفي نمي شود. سيستم همراه با امولسيون سازي(post emulsifier )  اگر آشکارسازي عيوب کوچک سطحي ضرورت داشته باشد معمولاً از مايعات با حساسيت زياد که با آب شسته نمي شوند استفاده مي شود. اين قبيل نافذها داراي پايه روغني بوده و پاک کردن آنها احتياج به انجام يک مرحله اضافي، يعني امولسيون سازي ، دارد. ماده امولسيون ساز بعد از اعمال ماده نافذ و گذشت زمان کافي براي جذب آن در عيوب، افزوده ميشود. مزيت اصلي اين سيستم اين است که ماده امولسيون ساز باعث حل شدن مازاد ماده نافذ در آب شده و شستشو با آب را امکان پذير مي کند. در صورتيکه فرآيند کار دقيقاً کنترل شود، ماده نافذ درون عيوب دست نخورده مانده و معمولاً عيوب کوچکي که، اغلب به خاطر شسته شدن ماده نافذ قابل تشخيص نيستند، با بکارگيري اين روش قابل رويت خواهند بود. علي رغم مزيت ياد شده، اين سيستم به خاطر گران قيمت بودن مواد نافذ و امولسيون ساز و طولاني تر بودن زمان کار، روش بازرسي نسبتاً هزينه زا مي باشد، و بکارگيري آن نيز به وسائل نقليه بيشتر و فضاي زيادتري دارد. سيستم قابل شستشو با حلال (solvent)  اغلب ضرورت ايجاد مي کند که تنها بخش کوچکي از سطح قطعه بازرسي شده و يا به جاي انجام بازرسي در ايستگاههاي آزمون متداول، اينکار " درجا " صورت گيرد. در اينگونه موارد از مايعات نافذ قابل شستشو با حلال استفاده ميشود، و معمولاً براي تميز کردن اوليه سطح و زدايش نافذ مازاد، از يک نوع حلال استفاده مي شود. مواد حلال به دو گروه قابل اشتعال و غير قابل اشتعال تقسيم مي شوند. تميز کننده هاي قابل اشتعال از جنبه آتش سوزي خطرناک بوده ولي از هالوژن عاري مي باشند، در حاليکه گروه دوم از حلال هاي هالوژني مي باشندو بنابراين به کار بردن آنها در فضاي بسته (به خاطر سمي بودنشان) توصيه نمي شود. مايعات نافذ از لحاظ مواد رنگي آن به دو نوع اصلي تقسيم مي شوند: مايع نافذ با زمينه رنگي  مايعات نافذ با زمينه رنگي معمولاً قرمز رنگ هستند. وقتي که روشنائي روز کافي است يا روشنائي مصنوعي لامپ موجود باشد و امکان استفاده از نور ماوراء بنفش به خاطر دسترسي به منبع آن نباشد از اين نوع مايع نافذ استفاده ميشود. براي مايع نافذ قرمز از ظهور پاششي سفيد رنگ استفاده ميشود زيرا در زمينه سفيد علائم قرمز به وضوح مشخص مي گردد. جاي طبيعي استفاده از مايع نافذ با کنتراست رنگي در کارگاه است که در آن آزمايشات ساختماني و جوشکاري انجام مي گيرد. اين مايع نافذ قابل شستشو با آب نيزمي باشد و براي ريخته گري خشن به ندرت از آن استفاده مي شود. مايع نافذ فلورسنت  بيشتر استفاده مايع نافذ فلورسنت در کارخانجات روي قطعات ريخته گري، آهنگري ، قطعات دقيق، آلياژ آلومينيوم ، فولادهاي ضدزنگ و غيره انجام مي گيرد. شستشوي مايع نافذ اضافي با آب بوده و از پاک کننده ها نيز ميتوان استفاده نمود. مايع نافذ فلورسنت بيشتر از مايع نافذ زمينه رنگي، حساس بوده و ده برابر زمينه قرمز قابل ديدن است و اين بخاطر آن است که بازرسي در اطاق تاريک انجام ميگيرد و اپراتور عيوب درخشاني در زمينه سياه و تاريک مي بيند. روش بکار بردن مايع نافذ روشهاي بکار گيري مايع نافذ مختلف بوده و بستگي زيادي به محيط کار دارد. معمولترين روش بکارگيري مايع نافذ زمينه رنگي با پاشش مخزن هاي کاري است (AEROSOL) . روش اعمال مايع نافذ اساسي نبوده و در حقيقت کاملاً مي تواند مختلف و درهم باشد ، به شرطي که از خطر آلودگي مواد خارجي اجتناب شود. نحوه بکار بردن مايع نافذ وقتي که از مجموعه قابل حمل استفاده ميشود، مهم نيست ولي بايد تمام سطح ناحيه بازرسي به دقت ملاحظه شود. 3- پاک کردن مايع اضافي از روي سطوح بعد از اينکه مايع نافذ در يک زمان قابل قبول بر روي سطح مورد آزمايش قرار گرفت، مقدار اضافي آن بايد پاک شود. البته اين امر نبايدبر مايع نافذي که داخل نواقص و عيوب نفوذ کرده تأثيرداشته باشد. اين امر حياتي است که سطح نبايد زياد شسته شود تا داخل نواقص نيز پاک شده و مايع نافذ از آن خارج گردد. بهرحال بدون شستن درست و کافي مايع نافذ اضافي يک زمينه قوي باقي مانده و کنتراست و وضوح بين نواقص و سطح آزمايش را کاهش مي دهد. انتخاب نوع مايع نافذ و روشي که استفاده مي شود بوسيله سه عامل زير مشخص مي شود: الف – نوع نواقصي که انتظار مي رود ب - شکل هندسي قطعه کار ج - برداشت سطح تمام شده قطعه کار (مقدار همواري) حداقل اندازه نقص که ميتواند بوسيله مايع نافذ فلورسنت عيب يابي شود بوسيله مقدار ناهمواري سطح قطعه کار محدود مي شود. ماده نافذ اضافي روي سطح قطعه، معمولاً با ماليدن پارچه اي پنبه اي و آغشته به حلال بر روي آن پاک مي شود. در صورت امکان بايد از تکنيکهاي شستشوي سيلابي پرهيز شود، زيرا در اينصورت بيرون کشيده شدن نافذ از عيوب نيز متحمل خواهد بود. اگر اين روش آزمون با دقت و رعايت دستورالعمل هاي لازم انجام گيرد داراي حساسيت چشمگيري خواهد بود. در عين حال بايد توجه داشت که هزينه اعمال آن نسبتاً زياد مي باشد، زيرا قيمت مواد بالا و فرآيند کارگر طلب است. 4- ماده ظهور مرحله ظاهر سازي بحراني ترين بخش فرآيند بازرسي به شمار مي رود. با به کارگيري ظاهر کننده هاي مناسب مي توان عيوب مرزي را که در صورت بکارگيري ظاهر کننده نامناسب مشخص نمي شوند پيدا کرده و به وجود عيوب بسيار ريز پي برد. بعلاوه بکار بردن چنين موادي زمان بازرسي را در اثر شتاب دادن به پيدايش نشانه هاي سطحي عيوب کاهش خواهد داد. به منظور دستيابي به شرايط بهينه بازرسي، مواد ظاهر کننده براي بکار بردن با نافذهاي مشخص ساخته مي شوند. از اينرو است که بايد از ظاهر کننده ها و نافذهاي داراي سازگاري استفاده شود، در غيراينصورت ممکن است ظاهر کننده هيچگونه تأثيري بر نافذ باقي نگذارد. براي آن که يک ظاهر کننده بتواند عملکرد مناسب داشته باشد،  ماده ظهور انواع مختلفي بشرح ذيل دارد که لازم است ترکيبي بهينه از شرايط و ويژگيهارا دارا باشد: ماده ظهور پودر خشک  معمولاً ماده ظهور پودر خشک فلورسنت نمي باشد، سبک و کرکي بوده و خاصيت جذب بالائي داشته و به سطح فلزي خشک مي چسبد، ولي به سطح خيس بهتر مي چسبد . بنابراين بطورکلي براي خروج مايع نافذ از عيوب مناسب است. پودر خشک در نور سفيد به سختي ديده مي شود، اما در اطاق تاريک زير نور ماوراءبنفش کنتراست فلورسنت درخشاني دارد و بهمين علت براي سيستم فلورسنت مناسب نيست. بعلت طبيعت جاذب الرطوبه آن اگر مقدار قابل ملاحظه اي استنشاق يا بلعيده شود، مجراي بيني، گلو را خشک مي کند . مضر نيست اما ناراحتي ايجاد مي نمايد. کم و بيش بهتر است هنگام کار با آن احتياط شود. مايع ظهور بدون آب  اين مايع را اغلب اوقات ماده ظهور باحلال معلق کننده مي نامند. معمولترين حلال تري طروانان 1-1-1 مي باشد. اگر چه سلفور يا هالوژن آزاد با مواد قابل اشتعال همچون آستن و نفت نيز استفاده مي شود. اين نوع ماده ظهور معمولترين ظهوري است که با مايع نافذ زمينه رنگي استفاده مي شود اين ماده يک زمينه سفيد رنگ ايجاد مي کند که عيوب را به آساني قابل رويت مي نمايد. مايع ظهور آبي  ماده ظهور آبي را ميتوان بدو بخش قابل تعليق و قابل حل تقسيم نمود. نوع قابل تعليق آن بصورت پودر سفيد خريداري شده و به نسبت درست مخلوط مي گردند. مخلوط خيلي رقيق آن براي آزمايش فلورسنت استفاده ميشود. مرتباً بايد آنرا بهم زد تا مواد معلق يکنواختي خود را حفظ کنند. نوع قابل حل، اين نوع ماده ظهور در آمريکا کاملاً متداول است. اما در اروپا توجه کمي به آن نشان مي دهند، بصورت دانه هاي ريز فروخته مي شود. در حقيقت يک نوع نمک قابل حل در آب مي باشد و وقتي با آب حل شد رنگ حصيري مي گيرد. اگر قطعه کار با مايع ظهور خيس شود و خشک گردد، سطح آن به سختي در نور عادي آشکار مي گردد. اين نوع ظهور محدود به فلورسنت مي باشد. پاشش ماده ظهور به روشهاي گرد باد پودر خشک ، ايروسل يا پيستوله هاي بادي انجام مي گيرد. 5- بازرسي 1-انجام بازرسي :  قطعه کار بايد بمحض اعمال ماده ظهور بازرسي مي گردد. مخصوصاً اين عمل زماني که از مايع ظهور معلق در حلال استفاده ميشود ، ضروري است. مايع نافذ بعضي اوقات مي تواند سريعاً از يک شکاف خارج شده و سوراخ و عيوب هم جوار خود را مسدود سازد. بازرسي قطعاتي که در داخل کابينت ماده ظهور زده ميشوند و يا ماده ظهور آن آبي است، خيلي دشوار مي باشد. بهرحال بعنوان يک اصل زمان ظهور از صفر تا 30 دقيقه تغيير ميکند. بعضي بازرسان پيشنهاد مي کنند زمان ده دقيقه براي ظهور کافي است، اما نظر عمومي بين 20 تا 30 دقيقه است. که رعايت آن رضايت بخش مي باشد. 2-تميز کاري و محافظت بعد از آزمايش  اغلب لازم است باقي مانده مواد آزمايش از قطعه کار تميز شود . بهرحال در بعضي حالات وقتي که يک رنگ با کيفيت بالا براي سطح قطعه کار بکار مي رود طبيعي است سطح آن از مايع نافذ و باقي مانده ماده ظهور زدوده شود. براي زدودن مايع نافذ بهتر آنست که اول يک ضخامت تري از پوشش مايع ظهور غيرآبي اعمال شود و وقتي خشک شد با برس نرم برس زده شود و بالاخره در داخل حلال زداينده و شوينده غوطه ور ساخته يا به آن پاشيده شده تا کاملاً خيس شود. اگر قسمتهاي پيچيده اي مورد آزمايش قرار مي گيرد ، بايد با آب گرم مخلوط با حلال باقي مانده، مواد ظهور را پاک نمود. در قطعاتي که با روش فلورسنت آزمايش مي شوند، از پودر خشک بعنوان ظهور استفاده مي شود در آن صورت بايد با هوا تميز گردد. اين عمل تميزکاري با حلال سرد يا مايع داغ ضدگريس ممکن است دنبال گردد. يک نکته را به خاطر بسپاريم که زدودن جامدات با مايع و بخار ضد گريس دشوار است. 3-محافظت  وقتي بازرسي مايع نافذ کامل شد، سطح مورد آزمايش بطور ثابتي به آلودگي هاي خارجي آسيب پذير است. در حقيقت بسياري از آزمايشات ممکن است هزينه بالائي داشته باشند. محافظت حتي با روغن سبک ضد رطوبت از احتياطات به جائي است . در اين دفتر آموزشي روشهاي مناسب محافظت بررسي نمي گردد و ميدان عمل آن نيست. کافي است بگوئيم که محافظت با موادي که بکار مي بريم بايد سازگار باشد. مزايا، محدوديت و دامنه کاربرد با توجه به عدم نياز به سيستم هاي الکترونيک، فرآيند آزمون با مايعات نافذ ساده و تجهيزات آن نيز در مقايسه با ديگر روشها ارزانتر مي باشد. همچنين سازماندهي روشها و استــانداردهـــاي بازرسي براي محصولات و فرآورده هاي گوناگون معمولاً ساده تر از روشهاي پيشرفته تر است. اين روش را ميتوان براي بازرسي تمام مواد، بجز مواد متخلخل، بکار گرفت و در برخي از موارد حساسيت آن از روش ذرات مغناطيسي هم بيشتر مي باشد. روش مايعات نافذ براي قطعات به هر شکل و اندازه مناسب بوده و براي بازرسي کيفيت محصولات نيمه ساخته و کامل شده و همچنين بازرسي جريان عادي قطعات در زمان کار نيز مناسب مي باشد. در اين حالت بازرسي ممکن است درجا و بدون نياز به پياده کردن سازه هاي پيچيده انجام شود و يا مشتمل بر بازرسي قطعات پياده شده غيرقابل دسترسي (پنهان) يک مجموعه، مثلاً قطعات موتور يک هواپيما در زمان تعمير اساسي باشد. محدوديت واضح و اصلي روش مايعات نافذ اين است که تنها از عهده بازرسي عيوب سطحي بر مي آيد و عيوب زير سطحي را بايد با ديگر روشهاي غيرمخرب تشخيص داد. ديگر عوامل موثر در محدوديت دامنه عملکرد اين روش ناصافي سطح و متخلل بودن ماده است، بخصــوص تخــلخل مي تواند نشانه هائي را، که هريک از آنها مي توانند اشتباهاً يک نقص به حساب آيند، ايجاد نمايد.وديگر آنکه record دائمي ندارد. تست ذرات مغناطیسی (MT): از این روش می توان برای یافتن عیوب سطحی و یا نزدیک به سطح در قطعات فرومغناطیسی استفاده نمود. در این تکنیک تمام یا بخشی از قطعه مغناطیس شده و فلوی مغناطیسی از داخل قطعه عبور داده می شود. هر گاه عیبی در سطح یا نزدیکی سطح قطعه وجود داشته باشد باعث نشت فلوی مغناطیسی در قطعه می گردد و نتیجتا باعث به وجود آمدن دو قطب S,N می گردد. که با پاشیدن ذرات ریز فرومغناطیسی مانند اکسید آهن آغشته به مواد فلروسنت بر روی سطح قطعه می توان ترک را زیر نور ماوراء بنفش مشاهده نمود. مغناطیس کردن به وسیله کابل (MAGNETIZATION by cable): گاهی اوقات ابعاد قطعات به اندازه ای بزرگ است که امکان استفاده از کویل امکان پذیر نیست. وقتی این مسئله اتفاق می افتد یک سیم مسی عایق شده ( روپوش دار) را میتوان برای ایجاد میدان مغناطیسی در ماده استفاده کرد. در این روش سیم (کابل) را به دور قطعه می چرخانیم ( شبیه کویل ) تا یک میدان طولی در قطعه ایجاد شود. استفاده از روش پراد (Use of prode method): پراد وسیله ای است که با استفاده از عبور جریان از میله های مسی موجب ایجاد یک میدان مغناطیسی موضعی می شود . ( (Local magnetize بطور کلی با روش پراد بیشترین قدرت آشکارسازی برای عیوب موازی خط جوش وجود دارد. روش یوک (Yoke): یوک قطعه ای است فلزی و U شکل با یک سیم پیچ پیچیده شده دور آن که جریان را از خود عبور می دهد. هنگامی که کویل حامل جریان شود در امتداد قطعه یوک ، یک میدان مغناطیسی طولی در قطعه تست ایجاد می شود. در میدان مغناطیسی ایجاد شده توسط یوک میدان مغناطیسی خارجی می تواند ذرات آهن را به شدت جذب کند و جهت بررسی عیوب سطحی به کار می رود. اگر ذرات آهن در میدان میان دو قطب یوک اعمال شود. علائم عیوب سطحی را به آسانی می توان مشاهده نمود. جریان متناوب یکی از مناسبترین جریانهای الکتریکی است که موارد مصرف روزمره دارد به همین دلیل از آن استفاده زیادی به منظور منبعی برای تست ذرات مغناطیسی می باشد. ذرات (Particles ): ذرات مورد استفاده در تست MT از موادی که به دقت از لحاظ مغناطیس شوندگی ، شکل و قابلیت نفوذپذیری انتخاب شده اند می باشند. این ذرات، مغناطیس باقی مانده را در خود نگه نمی دارند. این ذرات از براده های تراش کاری هم کوچکترند و در حقیقت این ذرات شبیه پودر می باشند . ذرات بر مبنای روشهای استفاده آنها به دو گروه خشک و تر طبقه بندی می شوند. ذرات مغناطیسی توسط نشت میدان مغناطیسی جذب می شوند و تجمع ذرات در محل عیب و نشت میدان می توان موجب آشکار شدن علائم عیب شود . در روش فلروسنت از لامپ UV ( ماوراء بنفش ) که دارای نور مرئی می باشند و به آن نور سیاه نیزگفته می شود استفاده می گردد. پس عملیات تست به وسیله روش فلروسنت در نور مرئی انجام پذیر نیست. ذرات مغناطیسی باید دارای قابلیت نفوذپذیری زیاد باشند تا اطمینان از این که جذب این ذرات توسط میدانهای ضعیف هم صورت می گیرد حاصل شود و همچنین باید این ذرات قابلیت نگهداری کم داشته باشند تا مغناطیس باقیمانده در آن کم باشد و این مواد باید بلافاصله بعد از قطع میدان برطرف شوند البته اگر جذب نشتی میدان نشوند. تست ذرات مغناطیسی شامل هفت مرحله اصلی می باشد که این مراحل به ترتیب شامل : 1- آماده سازی سطح قطعه 2- برقرار کردن یک میدان دایروی در قطعه 3- بازرسی برای علائم عیوب طولی 4- برقرار کردن یک میدان طولی در قطعه 5- بازرسی برای علائم حاصل از عیوب عرضی 6- مغناطیس زدایی 7- تمیز کردن کامل سطح قطعه از مواد تست کاربرد : در صنایع لوله سازی ، خودرو ، فورجینگ ، هوافضا ، کشتی سازی ، بازرسی فنی و غیره و ... آزمون مایع نافذ (رنگ نافذ یا فلورسنت): Liquid Penetrant Inspection(PT) اصول : ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی میشوند.این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی دارد .قابل ذکر است که فولادهای آستنیتیک و فلزات غیر آهنی که از روش ذرات مغناطیسی (MT) نمیتوان آنها را تست نمود از روش مایع نافذ ارزیابی میشوند. آزمون مایع نافذ را به دو طریق ، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت میتوان انجام داد.بدین صورت که ابتدا سطح قطعه مورد نظر را تمیز و خشک مینماییم (سطح باید عاری از هرگونه شی خارجی مثل براده ها باشد تا مایع نافذ بخوبی داخل ترکها نفوذ نماید.) سپس بوسیله مایع نافذ(penetrant) سطح موردنظر را می پوشانیم که میتوان این عمل را با اسپری نمودن نافذ و یا غوطه ور ساختن قطعه درون نافذ انجام داد.بر اثر خاصیت مویینگی نافذ به درون ترکها نفوذ میکند و برای اینکه از نفوذ آن اطمینان حاصل نماییم مدتی را صبر کرده(حدود 30 دقیقه) و سپس ماده نافذ اضافی را از روی سطح پاک میکنیم. ظاهر کننده (Developer) که پودر سفید رنگی میباشد را روی سطح فوق اسپری میکنیم . ظاهر کننده باعث میشود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس میزند. سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده را مشاهده نموده و محل عیوب و ترکها مشخص میگردد. استفاده های عمومی: شناسایی و تشخیص محل عیوب سطحی در مواد بدون خلل و فرج PT کاربردها: شناسایی ترک و منفذ در جوش شناسایی عیوب سطحی در ریخته گری شناسایی ترک ناشی از خستگی در اجسام تحت تنش محدودیتها: جسم باید تقریبا سطح غیر متخلخل و صافی داشته باشد. زمان تخمینی جهت ارزیابی: کمتر از یک ساعت بازرسی چشمی(VT) بازرسی چشمی در بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت کنترل کیفیت محصولات،از آزمون چشمی به عنوان اولین تست و یا در بعضی موارد به عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی ،استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند واقع گردد. بعلاوه یافتن محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تکنیک فوق العاده کنترل پروسه برای کمک در شناسایی مسائل و مشکلات مابعد ساخت بکار گرفته شود. آزمون چشمی روشی برای شناسایی نواقص و معایب سطحی می باشد.نتیجتا هر برنامه کنترل کیفیت که شامل بازرسی چشمی می باشد،باید محتوی یک سری آزمایشات متوالی انجام شده در طول تمام مراحل کاری در ساخت باشد.بدین گونه بازرسی چشمی سطوح معیوب که در مراحل ساخت اتفاق می افتد،میسر میشود. کشف و تعمیر این عیوب در زمان فوق،کاهش هزینه قابل توجهی را در بر خواهد داشت.بطوری که نشان داده شده است بسیاری از عیوبی که بعدها با روشهای تست پیشرفته تری کشف می شوند،با برنامه بازرسی چشمی قبل،حین و بعد از جوشکاری به راحتی قابل کشف می باشند.سازندگان فایده یک سیستم کیفیتی که بازرسی چشمی منظمی داشته است را بخوبی درک کرده اند. میزان تاثیر بازرسی چشمی هنگامی بهتر می شود که یک سیستمی که تمام مراحل پروسه جوشکاری(قبل،حین و بعد از جوشکاری) را بپوشاند،نهادینه شود. قبل از جوشکاری. قبل از جوشکاری ،یک سری موارد نیاز به توجه بازرس چشمی دارد که شامل زیر است: 1. مرور طراحی ها و مشخصات Wps  2. چک کردن تاییدیه پروسیجرها و پرسنل مورد استفاده PQR  3. بنانهادن نقاط تست 4. نصب نقشه ای برای ثبت نتایج 5. مرور مواد مورد استفاده 6. چک کردن ناپیوستگی های فلز پایه 7. چک کردن فیت آپ و تراز بندی اتصالات جوش 8. چک کردن پیش گرمایی در صورت نیاز اگر بازرس توجه بسیار دقیقی به این آیتم های مقدماتی بکند،می تواند از بسیاری مسائل که بعدها ممکن است اتفاق بیافتد،جلوگیری نماید.مساله بسیار مهم این است که بازرس باید بداند چه چیزهایی کاملا مورد نیاز می باشد.این اطلاعات را می توان از مرور مستندات مربوطه بدست آورد.با مرور این اطلاعات،سیستمی باید بنا نهاده شود که تضمین کند رکوردهای کامل و دقیقی را می توان بطور عملی ایجاد کرد. نقاط نگهداری. باید بنا نهادن نقاط تست یا نقاط نگهداری جایی که آزمون باید قبل از تکمیل هر گونه مراحل بعدی ساخت انجام شود، در نظر گرفته شود. این موضوع در پروژه های بزرگ ساخت یا تولیدات جوشکاری انبوه،بیشترین اهمیت را دارد. روشهای جوشکاری. مرحله دیگر مقدماتی این است که اطمینان حاصل کنیم آیا روشهای قابل اعمال جوشکاری ،ملزومات کار را برآورده می سازند یا نه؟مستندات مربوط به تایید یا صلاحیت های جوشکاران هر کدام بطور جداگانه باید مرور شود.طراحی ها و مشخصات معین می کند که چه فلزهای پایه ای باید به یکدیگر متصل شوند و چه فلز پرکننده باید مورد استفاده قرار گیرد.برای جوشکاری سازه و دیگر کاربردهای بحرانی،جوشکاری بطور معمول بر طبق روشهای تایید شده ای که متغیرهای اساسی پروسه را ثبت می کنند و بوسیله جوشکارانی که برای پروسه ،ماده و موقعیتی که قرار است جوشکاری شود،تایید شده اند،انجام می گیرد.در بعضی موارد مراحل اضافی برای آماده سازی مواد مورد نیاز می باشد.بطور مثال در جاهایی که الکترودهای از نوع کم-هیدروژن مورد نیاز باشد،وسایل ذخیره آن باید بوسیله سازنده در نظر گرفته شود. موادپایه. قبل از جوشکاری ، شناسایی نوع ماده و یک تست کامل از فلزات پایه ای مربوطه باید انجام گیرد.اگر یک ناپیوستگی همچون جدالایگی صفحه ای وجود داشته باشد و کشف نشده باقی بماند روی صحت ساختاری کل جوش احتمال تاثیر دارد.در بسیاری از اوقات جدالایگی در طول لبه ورقه قابل رویت می باشد بخصوص در لبه هایی که با گاز اکسیژن برش داده شده است. مونتاژ اتصالات. برای یک جوش،بحرانی ترین قسمت ماده پایه،ناحیه ای است که برای پذیرش فلز جوشکاری به شکل اتصال،آماده سازی می شود.اهمیت مونتاژ اتصالات قبل از جوشکاری را نمی توان به اندازه کافی تاکید کرد.بنابراین آزمون چشمی مونتاژ اتصالات از تقدم بالایی برخوردار است. مواردی که قبل از جوشکاری باید در نظر گرفته شود شامل زیر است: 1. زاویة شیار (Groove angle) 2. دهانه ریشه (Root opening) 3. ترازبندی اتصال (Joint alignment) 4. پشت بند (Backing) 5. الکترودهای مصرفی (Consumable insert) 6. تمیز بودن اتصال (Joint cleanliness) 7. خال جوش ها (Tack welds) 8. پیش گرم کردن (Preheat) هر کدام از این فاکتورها رفتار مستقیم روی کیفیت جوش بوجود آمده،دارند.اگر مونتاژ ضعیف باشد،کیفیت جوش احتمالا زیر حد استاندارد خواهد بود.دقت زیاد در طول اسمبل کردن یا سوار کردن اتصال می تواند تاثیر زیادی در بهبود جوشکاری داشته باشد.اغلب آزمایش اتصال قبل از جوشکاری عیوبی را که در استاندارد محدود شده اند را آشکار می سازد،البته این اشکالات ،محلهایی می باشند که در طول مراحل بعدی بدقت می توان آنها را بررسی کرد.برای مثال،اگر اتصالی از نوع T (T-joint) برای جوشهای گوشه ای(Fillet welds)، شکاف وسیعی از ریشه نشان دهد،اندازه جوش گوشه ای مورد نیاز باید به نسبت مقدار شکاف ریشه افزوده شود. بنابراین اگر بازرس بداند چنین وضعیتی وجود دارد،مطابق به آن ،نقشه یا اتصال جوش باید علامت گذاری شود، و آخرین تعیین اندازه جوش به درستی شرح داده شود. حین جوشکاری. در حین جوشکاری،چندین آیتم وجود دارد که نیاز به کنترل دارد تا نتیجتا جوش رضایتبخشی حاصل شود.آزمون چشمی اولین متد برای کنترل این جنبه از ساخت می باشد.این می تواند ابزار ارزشمندی در کنترل پروسه باشد.بعضی از این جنبه های ساخت که باید کنترل شوند شامل موارد زیر می باشد: (1) کیفیت پاس ریشه جوش() weld root bead (2) آماده سازی ریشه اتصال قبل از جوشکاری طرف دوم (3) پیش گرمی و دماهای میان پاسی (4) توالی پاسهای جوش (5) لایه های بعدی جهت کیفیت جوش معلوم (6) تمیز نمودن بین پاسها (7) پیروی از پروسیجر کاری همچون ولتاژ ،آمپر،ورود حرارت،سرعت. هر کدام از این فاکتورها اگر نادیده گرفته شود سبب بوجود آمدن ناپیوستگی هایی می شود که می تواند کاهش جدی کیفیت را در بر داشته باشد. پاس ریشه جوش. شاید بتوان گفت بحرانی ترین قسمت هر جوشی پاس ریشه جوش می باشد.مشکلاتی که در این نقطه وجود دارد... در نتیجه بسیاری از عیوب که بعدها در یک جوش کشف می شوند مربوط به پاس ریشه جوش می باشند.بازرسی چشمی خوب روی پاس ریشه جوش می تواند بسیار موثر باشد.وضعیت بحرانی دیگر ریشه اتصال در درزهای جوش دو طرفه هنگام اعمال جوش طرف دوم بوجود می آید. این مساله معمولا شامل جداسازی سرباره(slag) و دیگر بی نظمی ها توسط تراشه برداری(chipping)،رویه برداری حرارتی(thermal gouging) یا سنگ زنی(grinding) می باشد.وقتی که عملیات جداسازی کاملا انجام گرفت آزمایش منطقه گودبرداری شده قبل از جوشکاری طرف دوم لازم است.این کار به خاطر این است که از جداشدن تمام ناپیوستگی ها اطمینان حاصل شود.اندازه یا شکل شیار برای دسترسی راحت تر به تمام سطوح امکان تغییر دارد. پیش گرمی و دماهای بین پاس. پیش گرمی و دماهای بین پاس می توانند بحرانی باشند و اگر تخصیص یابند قابل اندازه گیری می باشند.محدودیت ها اغلب بعنوان می نیمم،ماکزیمم و یا هر دو بیان می شوند.همچنین برای مساعدت در کنترل مقدار گرما در منطقه جوش،توالی و جای تک تک پاسها اهمیت دارد .بازرس باید ازاندازه و محل هر تغییر شکل یا چروکیدگی(shrinkage) سبب شده بوسیله حرارت جوشکاری آگاه باشد. بسیاری از اوقات همزمان با پیشرفت گرمای جوشکاری اندازه گیری های تصحیحی گرفته می شود تا مسائل کمتری بوجود آید. آزمایش بین لایه ای . برای ارزیابی کیفیت جوش هنگام پیشروی عملیات جوشکاری،بهتر است که هر لایه بصورت چشمی آزمایش شود تا از صحت آن اطمینان حاصل شود.همچنین با این کار می توان دریافت که آیا بین پاسها بخوبی تمیز شده اند یا نه؟ با این عمل می توان امکان روی دادن ناخالصی سرباره در جوش پایانی را کاهش داد.بسیاری از این گونه موارد احتمالا در دستورالعمل جوشکاری اعمالی،آورده شده اند. در این گونه موارد،بازرسی چشمی که در طول جوشکاری انجام می گیرد اساسا برای کنترل این است که ملزومات روش جوشکاری رعایت شده باشد. بعد از جوشکاری. بسیاری از افراد فکر می کنند که بازرسی چشمی درست بعد از تکمیل جوشکاری شروع می شود.به هر حال اگر همه مراحلی که قبلا شرح داده شد،قبل و حین جوشکاری رعایت شده باشد،آخرین مرحله بازرسی چشمی به راحتی تکمیل خواهد شد.از طریق این مرحله از بازرسی نسبت به مراحلی که قبلا طی شده و نتیجتا جوش رضایت بخشی را بوجود آورده اطمینان حاصل خواهد شد. بعضی از مواردی که نیاز به توجه خاصی بعد از تکمیل جوشکاری دارند عبارتند از: (1) ظاهر جوش بوجود آمده (2) اندازه جوش بوجود آمده (3) طول جوش (4) صحت ابعادی (5) میزان تغییر شکل (6) عملیات حرارتی بعد از جوشکاری هدف اساسی از بازرسی جوش بوجود آمده در آخرین مرحله این است که از کیفیت جوش اطمینان حاصل شود. بنابراین آزمون چشمی چندین چیز مورد نیاز می باشد.بسیاری از کدها و استانداردها میزان ناپیوستگی هایی که قابل قبول هستند را شرح می دهد و بسیاری از این ناپیوستگی ها ممکن است در سطح جوش تکمیل شده بوجود آیند. ناپیوستگی ها . بعضی از انواع ناپیوستگی هایی که در جوشها یافت می شوند عبارتند از: (1) تخلخل  (2) ذوب ناقص (3) نفوذ ناقص در درز (4) بریدگی(سوختگی) کناره جوش (5) رویهم افتادگی (6) ترکها (7) ناخالصی های سرباره (8) گرده جوش اضافی(بیش از حد) در حالی که ملزومات کد امکان دارد مقادیر محدودی از بعضی از این ناپیوستگی ها را تایید نماید ولی عیوب ترک و ذوب ناقص هرگز پذیرفته نمی شود. برای سازه هایی که تحت بار خستگی و یا سیکلی (Cyclic) می باشند، خطر این ناپیوستگی های سطحی افزایش می یابد. در اینگونه شرایط،بازرسی چشمی سطوح ،پر اهمیت ترین بازرسی است که می توان انجام داد. وجود سوختگی کناره (Undercut)،رویهم افتادگی(Overlap) و کنتور نامناسب سبب افزایش تنش می شود؛ بار خستگی می تواند سبب شکستهای ناگهانی شود که از این تغییر حالتهایی که بطور طبیعی روی می دهد، زیاد می شود.به همین خاطر است که بسیاری اوقات کنتور مناسب یک جوش می تواند بسیار با اهمیت تر از اندازه واقعی جوش باشد،زیرا جوشی که مقداری از اندازه واقعی کمتر باشد،بدون ناخالصی ها و نامنظمی های درشت،می تواند بسیار رضایت بخش تر از جوشی باشد که اندازه کافی ولی کنتور ضعیفی داشته باشد. برای تعیین اینکه مطابق استاندارد بوده است ،بازرس باید کنترل کند که آیا همه جوشها طبق ملزومات طراحی از لحاظ اندازه و محل(موقعیت) صحیح می باشند یا نه؟اندازه جوش گوشه ای(Fillet) بوسیله یکی از چندین نوع سنجه های جوش برای تعیین بسیار دقیق و صحیح اندازه تعیین می شود. در مورد جوشهای شیاری(Groove) باید از لحاظ گرده جوش مناسب دو طرف درز را اندازه گیری کرد.بعضی از شرایط ممکن است نیاز به ساخت سنجه های جوش خاص داشته باشند. عملیات حرارتی بعد از جوشکاری. به لحاظ اندازه،شکل، یا نوع فلز پایه ممکن است عملیات حرارتی بعد از جوش در روش جوشکاری اعمال شود.این کار فقط از طریق اعمال حرارت(گرما) در محدوده دمایی بین پاس یا نزدیک به دمای آن ،صورت می گیرد تا از لحاظ متالورژیکی خواص جوش بوجود آمده را کنترل نمود. حرارت دادن در درجه حرارت دمای بین پاس،ساختار بلوری را به استثناء موارد خاص تحت تاثیر قرار نمی دهد.بعضی از حالات ممکن است نیاز به عملیات تنش زدایی حرارتی داشته باشند.بطوری که قطعات جوش خورده بتدریج در یک سرعت مشخص تا محدوده تنش زدایی تقریبا °F1100 تا F °1200 (590 تا 650 درجه سانتی گراد) برای اکثر فولادهای کربنی گرما داده می شود. بعد از نگهداری در این دما به مدت یک ساعت برای هر اینچ از ضخامت فلز پایه،قطعات جوش خورده تا دمای حدود °F600 (315 درجه سانتی گراد) در یک سرعت کنترل شده سرد می شود. بازرس در تمام این مدت مسئولیت نظارت بر انجام کار را دارد تا از صحت کار انجام شده و تطابق با ملزومات روش کار اطمینان حاصل نماید. آزمایش ابعاد پایانی. اندازه گیری دیگری که کیفیت یک قطعه جوشکاری شده را تحت تاثیر قرار می دهد صحت ابعادی آن می باشد. اگر یک قسمت جوشکاری شده بخوبی جفت و جور نشود،ممکن است غیر قابل استفاده شود اگرچه جوش دارای کیفیت کافی باشد. حرارت جوشکاری ، فلز پایه را تغییر شکل داده و می تواند ابعاد کلی اجزاء را تغییر دهد.بنابراین، آزمایش ابعادی بعد از جوشکاری ممکن است برای تعیین متناسب بودن قطعات جوشکاری شده برای استفاده موردنظر مورد نیاز واقع شود. بازرسی جوش قسمت اول مقدمه سازه های جوش داده شده نظیر سایر قطعات مهندسی به بازرسی در مراحل مختلف وساخت و همینطور در خاتمه ساخت نیاز دارند. بازرسی جوش می تواند از انجام كار طبق دستورالعمل های توافق شده، به كارفرما اطمینان دهد. برای حصول اطمینان از مرغوبیت جوش و مطابقت آن با نیازمندیهای طرح باید كلیه عوامل موثر در جوشكاری در مراحل مختلف اجرا مورد بررسی قرار گیرد. مراحل بازرسی جوش 1 ـ بازرسی قبل از جوشكاری به منظور آماده كردن مقدمات كار جوشكاری است بطوریكه كه موجب بروز عیوب جوش را از بین برده و یا به حدود قابل قبولی تقلیل دهد. بمصداق «پیشگیری موثرتر از درمان است» می توان گفت: اعمال یك برنامه بازرسی جشمی مسئولانه می تواند از پیدایش 80 تا 90 درصد از عیوب معمول در جوشكاری جلوگیری كند. این بازرسی شامل اقدامات زیر می باشد: ــ اطلاع از كیفیت مورد نظر كار و شرایط بهره برداری از قطعات و مجموعه كار ــ مطالعه دقیق نقشه ها و مشخصات فنی ــ انتخاب استانداردهای اجرایی ــ انتخاب و ارزیابی روش جوشكاری ــ انتخاب مصالح ــ بازرسی مصالح ــ انتخاب مواد مصرفی ــ بازرسی موادمصرفی ــ طرح و تنظیم نحوه اجرای جوشكاری ــ بررسی تجهیزات جوشكاری ــ آزمون جوشكاری و اپراتورها 2 ـ بازرسی در موقع جوشكاری به منظور اجرای صحیح عملیات جوشكاری ساخت و نصب اطمینان از بكار بردن مصالح و مواد مصرفی درست و جلوگیری از تخلف ها ضروری است. چند نمونه از این بازرسی موقع جوشكاری عبارتند از: ـ بازرسی قطعا متصل شده و درزهای آماده جوشكاری ـ بازرسی محل های جوش و سطوح مجاور به منظور اطمینان از تمیزی و عدم آلودگی با موادی كه اثرات زیانبخش بر جوش دارند. ـ بازرسی سطوح برشكاری شده با شعله یا شیار زده شده بروش قوسی هوایی از نظر تضاریس ، پوسته، ترك و غیره. ـ بازرسی ترتیب و توالی جوشكاری، استفاده از قیدها وگیره ها وسایر تمهیدات به منظور كنترل پیچیدگی ناشی از جوشكاری. ـ بازرسی مواد مصرفی جوشكاری از نظر دارا بودن شرایط مطلوب و گرم و خشك كردن الكترودهای روپوش قلیائی طبق دستورالعمل های مصوبه. ـ بررسی وضعیت جوشكاران و اپراتورهای جوشكاری از نظر داشتن مهارت و قبولی در آزمون مربوطه. ـ بازرسی پیش گرم كردن و حفظ درجه حرارت بین پاسی در صورت لزوم . 3 ـ بازرسی بعد از جوشكاری به منظور درستی مجموعه ساخته شده یا نصب شده و كنترل كیفیت جوش انجام می شود. چند نمونه از فعالیت های بازرسی بعد از جوشكاری عبارتند از: ـ بازرسی چشمی از نظر وجود عیوب مرئی، ترك های سطحی( چه در جوش و جه در فلز مبنا)، بریدگی كناره، كندگی، سوختگی، تقعر یا تحدب زیاد نیمرخ جوش، نامساوی بودن ساق ها، گرده اضافی، پرنشدگی كامل، كندگی، نفوذ اضافی، موجدار بودن بیش از حد، چاله انتهای جوش، گره قطع و وصل قوس و غیره. ـ بازرسی تغییر شكل های ناشی از جوشكاری ( انقباض موضعی، خیز ، خم شدگی، تابیدگی، چرخش ،كمانش، موجدار شدن و غیره) شكستگی محور، به هم خوردگی زاویه ها و غیره. ـ بازرسی ابعاد جوش و قطعه جوشكاری شده ــ بازرسی تنش زدائی و سختی پس از تنش زدائی ــ بازرسی های غیر مخرب ( پرتونگاری، امواج فراصوتی، عیب یابی ذره مغناطیسی، مایع نافذ، جریان گردابی و غیره) . 4 ـ ارزیابی كیفیت جوش بایستی در هر سه مرحله بازرسی قبل زا جوشكاری، بازرسی در موقع جوشكاری و بازرسی بعد از جوشكاری صورت پذیرد. جوش انجام شده و قطعه جوش داده شده بایستی با استانداردهای مطلوب كیفیت مطابقت داشته باشند. ارزیابی كیفیت جوشكاری بعهده بازرس است. برای ارزیابی كیفیت جوشكاری، لازم است استاندارد پذیرش یا معیار پذیرش جوش مشخص باشد و نوع آزمایش غیر مخرب و میزان آزمایش ( صد در صد تصادفی و غیره) تعیین شود. بازرس بایستی نتایج آزمایش ها و بازرسی های انجام شده را تجزیه و تحلیل نماید. 5 ـ پذیرش جوش در هر سه مرحله بازرسی از اهمین ویژه ای برخوردار است. در واقع پذیرش جوش پس از مقایسه كیفیت جوش حاصل با كیفیت مطلوب انجام می شود. پذیرش باید قطعی و غیر مبهم باشد. برای پذیرش باید گواهینامه صادر شود یا فرم مربوطه تنظیم و امضاء گردد. 6 ـ تهیه گزارش برای مراحل مختلف بازرسی و كلیه آزمایش های انجام شده، ضروری است. گزارش نتایج آزمایش ها و بازرسی های انجام شده بایستی بصورت مرتب و مشخص و جداگانه تهیه و تنظیم شود. برای كارهای بازرسی تهیه گزارش خوب كه كار ارزیابی و پذیرش نهایی را تسهیل نماید. اعتبار ویژه ای دارد بازرسی جوش قسمت دوم وظایف بازرس جوش مسئولیت ایجاب می كند كه بازرس جوش دارای شخصیت حرفه ای با توانایی و شعور خوب باشد، بازرس جوش ممكن است با كارخانجات متعدد ساخت و كارگاه های متعددی سرو كار داشته باشد كه بایستی در همه موارد ساعات كار و مقررات كاری و سازمان های مربوطه را رعایت نماید. مراعات دقیق قواعد و مقررات كار خصوصاً در موارد پرسنلی ، ایمنی و امنیتی الزامی است. هیچگاه بازرس نبایستی خود را مستحق امتیازات ویژه بداند. بازرس بایستی در مورد كارگاه ساخت بی طرف باشد، بی معطلی تصمیم بگیرد، بدون آنكه تحت تاثیر نظر دیگران واقع شود و با اتكاؤ به حقایق تصمیم بگیرد و با عقاید مختلف، تصمیم قبلی خود را به آسانی عوض نكند. چند نمونه از وظایف بازرس جوش عبارتند از: ـ تفسیر نقشه های جوشكاری و مشخصات. ـ بررسی سفارش خرید به منظور حصول اطمینان از درستی تعیین مواد جوشكاری و مواد مصرفی. ـ بررسی و شناسایی مواد دریافت شده طبق سفارش خرید. ـ برسی تركیب شیمیایی و خواص مكانیكی از روی گزارش نورد طبق نیازمندیهای معین شده. ـ بررسی فلز مبنا از نظر عیوب و انرحافات مجاز. ـ بررسی نحوه انبار كردن فلز پركننده و دیگر عوامل مصرفی. ـ بررسی تجهیزات مورد استفاده. ـ بررسی آماده سازی اتصال جوش . ـ بررسی بكار گرفتن دستورالعمل جوشكاری تایید شده. ـ بررسی ارزیابی صلاحیت جوشكاران و اپراتورهای جوشكاری. ـ انتخاب نمونه های آزمایش تولیدی. ـ ارزیابی نتایج آزمایشات. ـ نگهداری سوابق. ـ تهیه و تنظیم گزارش. دسته بندی بازرسان جوش بازرسان جوش را به دسته های ذیل می توان تقسیم بندی نمود: ـ بازرس كد ـ بازرس نماینده دولت ـ بازرس خریدار، مشتری، یا كارفرما ـ بازرس كارخانه ، سازنده یا پیمانكار ـ بازرس نماینده مهندس معمار ـ بازرس یا متخصص آزمایش های مخرب ـ بازرس یا متخصص آزمایش های غیرمخرب گر چه وظایف بازرس داخلی و خارجی ( بازرس انتخاب شده از داخل سازمان یا خارج از سازمان) ممكن است با یكدیگر متفاوت باشد ولی در اینجا فقط به ذكر بازرس اكتفا می شود. مطالبی كه در اینجا عرضه می شود گاهی ممكن است به همه دسته بندی های فوق اتلاق شود یا فقط به یك یا چند تا از دسته بندی های فوق محدود گردد. در همه حالات فرض بر آن است كه بازرس صلاحیت های لازم را داشته و قادر است نوع سازه مورد نظر را كه به او محول شده است، بازرسی نماید. استانداردهای ملی جدید زیرکه توسط کمیته استاندارد و سیستمهای کیفیت انجمن جوشکاری و آزمایشهای غیر مخرب ایران تدوین شده توسط موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران منتشر گردید. جهت دریافت استانداردهای مذکور به لینکهای زیر مراجعه فرمائید. آزمایش غیر مخرب جوش ها-آزمایش ذره مغناطیسی جوش ها-سطوح پذیرش http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=11456 آزمایش غیر مخرب ناپیوستگی ها در نمونه های مورد استفاده در امتحان های تائید صلاحیت http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=11457 آزمایش غیر مخرب جوش ها-آزمایش مایع نافذ جوش ها-سطوح پذیرش http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=11458 آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت اول شاخص های کیفیت تصویر (نوع سیمی)تعیین سطح کیفیت تصویر http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=11459-1 آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت دوم شاخص های کیفیت تصویر (نوع پله ای /سوراخی ) تعیین سطح کیفیت تصویر http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=11459-2 آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت سوم-طبقه بندی های کیفیت تصویر برای فلزات آهنی http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=11459-3 آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت چهارم -ارزیابی تجربی سطوح کیفیت تصویر و جداول کیفیت تصویر http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=11459-4 آزمایش غیر مخرب کیفیت تصویر پرتو نگاشت ها -قسمت پنجم-شاخص های کیفیت تصویر(نوع دو سیمی)تعیین مقدار عدم وضوح تصویر http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=11459-5 آزمایش غیر مخرب جوش ها-آزمایش چشمی اتصال های جوش ذوبی http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=11460 جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت اول-مقررات کلی http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=11461-1 جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت دوم-خواص جوشکاری آستری های کارگاهی http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=11461-2 جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت سوم -برش کاری حرارتی http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=11461-3 جوشکاری -آزمایش آستری های کارگاهی در ارتباط با جوشکاری و فرآیندهای وابسته -قسمت چهارم -انتشار دودها و گازها http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=11461-4 مواد مصرفی جوشکاری-شرایط فنی تحویل مواد پر کننده جوشکاری-نوع ،ابعاد ،رواداری و نشانه گذاری محصول http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=11462 لحیم کاری سخت-نواقص در اتصالات لحیم سخت شده http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=11463 جوش پذیری-مواد فلزی -اصول کلی http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=6666 مواد مصرفی جوشکاری-رسوب یک بالشتک فلز جوش برای تجزیه شیمیایی http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=11464 جوشکاری -راهنمای اندازه گیری دمای پیش گرمایش ،دمای بین پاسی و دمای نگهداری پیش گرمایش http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=11465 جوشکاری -روا داری های کلی برای سازه های جوشکاری شده -ابعاد برای طول ها و زوایا -شکل و حالت http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=11466 الزامات کیفیتی جوشکاری -جوشکاری مقاومتی مواد فلزی -قسمت اول -الزامات کیفیتی جامع http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=14554-1 الزامات کیفیتی جوشکاری -جوشکاری مقاومتی مواد فلزی -قسمت دوم -الزامات کیفیتی ابتدایی http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=14554-2 الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت اول -معیاری برای انتخاب سطح مناسب الزامات کیفیت http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=3834-1 الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت دوم -الزامات کیفیتی جامع http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=3834-2 الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت سوم -الزامات کیفیتی استاندارد http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=3834-3 الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت چهارم -الزامات کیفیتی ابتدایی http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=3834-4 الزامات کیفیتی جوشکاری ذوبی مواد فلزی-قسمت پنجم -مستنداتی که برای ادعای انطباق با الزامات کیفیتی استانداردهای ملی ایران -ایزو به شماره های 2-3834و3-3834یا 4-3834 پیروی از آنها لازم است http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=3834-5 هماهنگی جوشکاری -وظایف و مسئولیتها http://www.isiri.org/UserStd/DownloadStd.aspx?id=14731 آزمون های غیر مخرب جوش ها-سطوح پذیرش برای آزمون پرتو نگاری-قسمت اول -فولاد ،نیکل،تیتانیوم و آلیاژهای آنها http://www.isiri.org/UserStd/Downloa...spx?id=11022-1 تست التراسونیک (Ultrasonic test) مفهوم ultrasonic  * دستگاه Ultrasonic : دستگاهی است كه امواجی با فركانس خیلی بالا تولید می كند كه فركانسش بیشتر از آستانه شنوایی است .(In fra sound 20 -20 .000 Hz) و فركانس در ultrasonictest معادلMHz 0.5 - 10 می باشد .  این دستگاه قادر است عیوب یا ناپیوستگی های ریز كه معادل نصف طول موجش است را نشان دهد . نصف طول موج = ناپیوستگی های قابل تشخیص در UT . در مقابل ترنس ویوسر دستگاه 3 ناحیه وجود دارد : 1. Far field  2. Near field  3. Dead zone  • منطقه Near zone مكانی است كه اگر ناپیوستگی ها در این منطقه قرار گیرند بصورت واضح و دقیق توسط دستگاه قابل تشخیص نمی باشد ( و این یكی از معایب روشUT می باشد ) . AWT IMAGE • منطقه Far field or Far zone منطقه ای است كه عیوب با دقت بالایی قابل تشخیص می باشند در این منطقه صوت حالت واگرایی دارد كه این زاویه واگرایی به عواملی چون طول موج و قطر كریستال پراب و فركانس وابسته می باشد كه با طول موج رابطه مستقیم و با فركانس و قطر كریستال پراب رابطه معكوس دارد .  AWT IMAGE توضیحاتی درباره پراب ها و دستگاههای ultrasonic  دستگاههای آنالوگ و دیجیتال و پراب های Angle و Normal : دستگاههای به دوصورت تقسیم می شوند : * آنالوگ : در صنعت كاربرد چندانی ندارند بدلیل آنكه سرعت كاركردن با دستگاه كم است . ازاین دستگاه بیشتردرآموزشهای Ultrasonic testing و كارهای آزمایشگاهی استفاده می شود . * دیجیتال : بدلیل راحت و آسان بودن سیستم دستگاه و سرعت بالا برای كار, از این نوع دستگاه در صنعت استفاده می شود . انواع پراب ها  AWT IMAGEAWT IMAGE 1. Angle ( پراب های زاویه دار ) : اغلب استفاده این پراب در تست و بازرسی جوش است . 2. Normal ( پراب های نرمال ) : اغلب استفاده این پراب ها برای تست و بازرسی سطوح است و برای تست جوش استفاده نمی شود .  AWT IMAGE Pulse - Echo ( برگشت صوت ) : در این روش تنها یك پراب استفاده می شود كه هم فرستنده و هم گیرنده صوت است . Through Transmissian ( انتقال صوت ) : در این روش 2 پراب استفاده می شود كه یكی فرستنده و دیگری گیرنده صوت است . AWT IMAGE نوع انتقال صوت در پراب ها به دو صورت است : • پالس كوتاه Short pulse  • موج متوالی Continuous wave  بلوكهای مرجع برای كالیبراسیون پراب های Normal و Angle در روش ultrasonic testing بلوك های مرجع (Reference block )  * بلوك V1 یا ll W .  * بلوك V2 یا Az .  - از این بلوك ها در كالیبراسیون پراب های Angle , Normal استفاده می شود . - ضخامت های این بلوك ها متفاوت است مثلا بلوك V2 دارای ضخامت هایی چون 12mm , 20mm است و ضخامت بلوك V1 معادل 25mm است . - شعاع كرو در بلوك 25mm , 50 mm V2 است . كه 25mm شعاع كرو كوچك و 50mm شعاع كرو بزرگ است . - شعاع كرو در بلوك V1 معادل 100mm است . AWT IMAGE AWT IMAGE روشهای test و بازرسی قطعات توسط دستگاههای ultrasonic  روش تماسی Contact testing * در روش تست تماسی ترنس دیوسر مستقیم روی نقطه تحت تست قرار می گیرد چون دانسیته هوا كم است یك نوع عایق صوتی به حساب می آید و بخاطر همین از موادی چون : گریس - روغن - آب و ... دربین اتصال ترنس دیوسر با قطعه استفاده می شود . روش غوطه وری Immersian testing * در روش غوطه وری قطعه تحت تست و ترنس دیوسرهردو در داخل یك تانك كه از آب پشده قرار می گیرد . در این روش سرعت تست بالا است و اغلب در جاهایی كه سرعت كار مهم است از این روش استفاده می كنیم . آیتم های مهم در ultrasonic  1 - كالیبراسیون فاصله پراب نرمال ( Normal )  2 - كالیبراسیون فاصله برای پراب زاویه دار (Angle ) 3 - تعیین شاخص پراب 4 - تعیین زاویه پراب 5 - تعیین محل SDH روی بلوك مرجع 6 - قدرت تفكیك resolution 7 - Amplitud control lineritiy 8 - screen light lineritiy 9 - منحنی DAC 10 - ضخامت مولد 11 - زاویه انحراف 12 - خطی بودن محور افقی استانداردهای مورد استفاده در Ultrasonic testing  استانداردهای كاربردی در NDT و جوشكاری  1. AWS A1.1 : راهنمای سیستم های اندازه گیری متریك در صنایع جوشكاری . 2. AWS A2.4 :استاندارد علائم و نشانه هادر جوشكاری , لحیم كاری و تست های غیر مخرب . 3. AWS A3.0 : استاندارد واژه ها و اصطلاحات جوشكاری . 4. AWS B1.10 : راهنمای بازرسی غیر مخرب جوش . 5. AWS B1.11 : راهنمای بازرسی چشمی جوش . 6. ANSI Z49.1 : ایمنی در جوشكاری , برشكاری و فرآیندهای وابسته . 7. AWS QC1 : استاندارد AWS برای تایید صلاحیت بازرسین جوش . 8. AWS D1.1 : كد ساخت سازه های فولادی جوشكاری شده . 9. AWS D1.5 : استاندارد ساخت پل های فلزی جوشكاری شده . 10. AWS D15.1 : استاندارد جوشكاری راه آهن و لوكوموتیو . 11. AWS B5.11 : استاندارد تایید صلاحیت مفسرین رادیوگرافی . 12. SNT - TC - 1A : راهنمای تایید صلاحیت پرسنل NDT كه توسط انجمن آزمایشات غیر مخرب آمریكا تهیه شده است . راديو گرافی صنعتی (Radiographic testing )  اساس RT بر پایه میزان جذب و نفوذ پرتو در قطعات می باشد كه ضخامت قطعه دانسیته قطعه به میزان جذب و نفوذ پرتو تأثیر زیادی دارد كه در مناطقی كه ضخامت كم است و همچنین دانسیته نیز كم می باشد . جذب پرتو كم و نفوذ پرتو زیاد می باشد . جذب و نفوذ پرتو با هم رابطه عكس دارند .  مناطقی كه میزان جذب پرتو كم باشد و طبیعتا نفوذ پرتو زیاد باشد در روی فیلم تصاویر سیاه تری ایجاد می شود و بر عكس زمانی كه میزان جذب پرتو زیاد باشد و نفوذ پرتو كم باشد تصاویر روی فیلم بسیار روشن می باشد .  سرب در طبقه فلزاتی قرار دارد كه چگالی زیادی دارد . طبق شكل زیر در بین فلزات موجود روشن ترین فیلم مربوط به سرب با بیشترین دانسیته می باشد .  در تست های رادیوگرافی صنعتی با پرتو هایی به نام های ایكس و گاما كار می كنند .  پرتوهای گاما در اثر واپاشی هسته ایزوتوپهای رادیواكتیو ایجاد می شود . كه در رادیوگرافی صنعتی اغلب از ایزوتوپهای مصنوعی مانند : ایریدیوم 192 ، كبالت 60 ، سزیم 137 ، استفاده می شود . این چشمه های پرتو زا به منظور رسیدن به سطح پایدار ، دائما واپاشی نموده و پرتو هایی نظیر آلفا – بتا و گاما تولید می كنند . نفوذ پرتوهای آلفا و بتا كم می باشد . بنابراین عملیات رادیوگرافی با پرتو گاما انجام می شود ، این چشمه ها داخل محفظه دوربین نگهداری می شوند .  پرتوهای ایكس : این پرتو به صورت الكتریكی و از طریق تیوب اشعه ایكس تولید می شود .  و عملكرد تولید این اشعه به این صورت است كه : وقتی الكترونها با سرعت زیاد با یك ماده برخورد می كنند . انرژی جنبشی آنها به پرتوهای ایكس تبدیل می شود .  حركت الكترونها تحت شرایط خلأ می باشد كه این حركت در داخل تیوب است .  تجهیزات مورد استفاده جهت تست رادیوگرافی :  چشمه پرتو  تجهیزات ظهور و ثبوت  فیلم  تجهیزات ایمنی و حفاظتی  كاست حروف سربی  IQI  • انواع دوربین های رادیو گرافی صنعتی  تكاپس , گامامت , گاماولت تجهیزات و لوازم جانبی ویدكی