آموزش بازرسی فنی و کنترل کیفیت
1-1 كاربرد . اطلاعاتي كه در اين راهنما آمده است براي مسئوليتها و وظايف عمومي بازرسان چشمي جوش و همچنين كساني كه مسئوليتها و وظايف دقيقي كه در كد و استانداردهاي خاصي تعريف شده ، قابل اجرا مي باشد. در اين راهنما اطلاعات مربوط به روشهاي آزمون چشمي (Vt) قابل اعمال به جوش تهیه شده است.بازرس بايد دانش هر يك از اصول و روشهاي آزمون موردنياز جهت يك جوش مشخص را داشته باشد.مديريت و نظارت بر بازرسي بايد از اصول و روشهاي اعمال شده ،درك كافي داشته باشند و اين جزئي از مسئوليتهاي آنان مي باشد. اين مسئوليت همچنين شامل تاييديه(certificate) بازرسان مي شود.در اين رابطه تاييديه های موجود در استاندارد موسسه جوشكاري آمريكا (American Welding Society) كه تاييد شده برنامه بازرسي جوشكاري است ،مورد استفاده قرار مي گيرد.
طراحي و ذكر خصوصيات مناسب مربوط به بازرسي چشمي بايد به عنوان قسمتي از قرارداد در نظر گرفته شود. در غياب چنين ملزوماتي از سازنده بايد خواسته شود كه بصورت كتبي ،جزئيات روشهاي مورد استفاده شامل روشهاي آزمون را تهيه كند.استانداردهاي پذيرفته شده بايد از طريق سازنده و خريدار ، قبل از هر گونه شروع جوشكاري ، دقيقا درك و تفهيم شود.اين مساله فقط به خاطر استفاده موثرتر از روشهاي آزمون نمي باشد بلكه براي جلوگيري از بوجود آمدن هر گونه اشکال در جوشكاري انجام گرفته است كه ايا جوشكاري ،رضايت بخش و بر طبق خصوصيات ذكر شده در قرارداد بوده يا نه.2-1 هدف . اين راهنما شامل پيش زمينه اي از اصول ضروري براي پرسنلي كه بازرسي چشمي جوش را انجام مي دهند، همچون توانايي ها و محدوديت هاي فيزيكي ، مثل دانش فني ، آموزش، تجربه، قضاوت و تاييديه مي شود.اين راهنما اصولا يك معرفي از آزمونهاي چشمي مربوط به جوشكاري را در برمي گيرد. اين بازرسي ها بر حسب زماني كه انجام مي گيرند در سه بخش طبقه بندي مي شوند:(1) قبل از جوشكاري(2) در حين جوشكاري(3) بعد از جوشكاريبازرسي چشمي ممكن است بوسيله افراد يا سازمانهاي مختلفي انجام گيرد.افرادي كه بازرسي چشمي را در مراحل جوشكاري انجام مي دهند شامل جوشكاران ، ناظران جوش ، بازرس جوش كارفرما، بازرس خريدار يا بازرس هماهنگ كننده ، مي شوند.همچنين در اين جزوه در مورد وسايل و تجهيزات بازرسي چشمي كه مكررا استفاده مي شود همچون وسايل اندازه گيري و دستگاههاي نشان دهنده مروري شده است.يك بخش نيز در مورد ركوردهاي ثبت شده است وابعادي را كه در يك سند رسمي نتايج بازرسي چشمي بايد در نظر گرفته شود را بيان مي كند. بالاخره اين راهنما مرجع يا مطالب بيشتري را در بر ميگيردكه ضرورت هايي با جزئيات بيشتر را براي برنامه هاي بازرسي چشمي ويژه در اختيار قرار مي دهد.1-2 اطلاعات عمومي. همانند روشهاي ديگر بازرسي غير مخرب، پيش نيازهاي مختلفي وجود دارد كه بايد قبل از انجام آزمون چشمي در نظر گرفته شود. بعضي از مشخصات بسيار رايج كه بايد در نظر گرفته شود در پايين بحث شده است.2-2 تيزبيني. يكي از پيش نيازهاي بسيار واضح اين است كه بازرس چشمي تيزبيني و دقت چشم كافي براي انجام بازرسي داشته باشد. در اين مورد بايد بينايي كافي در دور و نزديك با استفاده از عينك يا بدون آن در نظر گرفته شود. تست چشم (بينايي) بوسيله يك شخص صلاحيت دار،يكي از پيش نيازهاي تاييديه AWS به عنوان بازرس جوش تاييد شده (CWI) و يا کمک بازرس جوش صلاحيت دار(CAWI) مي باشد.3-2 تجهيزات . آزمون هاي چشمي كه به استفاده از ابزار و تجهيزات ويژه اي نياز دارند، به كاربرد و ميزان دقت مورد نياز براي بازرسي بستگي دارد.بعضي از ابزار ممكن است به خصوصيات خاصي قبل از استفاده نياز داشته باشند مانند كاليبراسيون. اگر چه در اين راهنما بطور اجمالي درباره آزمون چشمي بحث شده است ولي مفاهيم مختلف و تنوع زيادي در تجهيزات وجود دارد.بعنوان يك قانون عمومي آن ابزاري كه با يك كد و مشخصات ويژه اي مطابقت مي كند، و براي اندازه گيري با دقتي كه قابل پذيرش باشد يا با نياز بازرسي همخوانی داشته باشد ،مي تواند استفاده شود.4-2 تجربه و كارآموزي . از ديگر پيش نياز ها اين است كه بازرس چشمي بايد دانش و مهارت كافي بر انجام دقيق آزمون داشته باشد. دانش و مهارت از طريق تحصيل و يا كارآموزي بدست مي آيند. هر دو روش بصورت (كلاسهاي آموزشي) و يا در كار مي توانند حاصل شوند. تنوع روشها و پروسه هاي كسب كردن دانش و مهارت بسيارند ولي هنر خوب قضاوت كردن به راحتي و آساني بدست نمي آيد. بايد به افراد مختلف فرصت كافي براي درك نكات كليدي راجع به آماده سازي اتصالات ، پيش حرارت جوشكاري، دماي بين پاس (Interpass) ، تغيير شكل جوش(Distortion) ، مواد مصرفي جوش و ديگر مواد داده شود. بعلاوه زمان داده شود تا با بسياري از انواع گوناگون ساخت آشنا شوند.5-2 پروسيجرها . دستورالعمل های بازرسی بطور معمول بوسيله كارفرما تهيه مي شوند و نوعا شامل دستورات جزء به جزئي كه به پروسه هاي مختلف ساخت مربوط مي شود، ملزومات جزء به جزء مشتري و ميزان بازرسي مي شود. مواردي مثل چه كسي بازرسي را انجام مي دهد، چه وقت بازرسي انجام مي گيرد، چگونه آزمون انجام گيرد، و كجا آزمون انجام گيرد؛ نوعا در روش كار شامل شده است.فاكتورهاي جزء به جزء آزمون شامل مواردي همچون طرز كار، تصاوير، فهرستهاي كنترل خواص، نياز به تجهيزات و ديگر موارد مي شود. هنگامي كه پروسيجرهای نوشته شده در دسترس نمي باشد، ممكن است از بازرس خواسته شود تا مستقيما با كدها و استانداردها كار كند.6-2 برنامه هاي تاييديه . براي مطمئن شدن از اينكه بازرسان چشمي با صلاحيت مي باشند( يعني پيش نيازهاي كافي برقرار مي باشد) بايد پرسنل بازرسي چشمي بطور رسمي تاييد شوند. گواهينامه(Certification) مدرك تاييد مي باشد.موسسه جوشكاري آمريكا برنامه هاي CWI (بازرس جوش با صلاحيت) و (CAWI)کمک بازرس جوش را ارائه داده است.برنامه هاي ديگري براي بازرسان چشمي جوش ممكن است استفاده شود.7-2 ايمني . بازرسان چشمي بايد تعليمات كافي در تمارين ايمني جوشكاري را دريافت نمايند.خطرهاي ايمني بالقوه بسياري وجود دارد (الكتريسيته،گازها،فوم ها،اشعه UV(ماورابنفش)،گرماو...) هر كسي كه براي كار يا رفت و آمد به محيط جوشكاري مي ايد بايد در مورد ايمني جوشكاري يك دوره كارآموزي بگذراند.1-3 اطلاعات عمومي .در بسياري از برنامه هاي تدوين شده توسط سازنده جهت كنترل كيفيت محصولات،از آزمون چشمي به عنوان اولين تست و يا در بعضي موارد به عنوان تنها متد ارزيابي بازرسي ،استفاده مي شود.اگر آزمون چشمي بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندي مي تواند واقع گردد.بعلاوه يافتن محل عيوب سطحي، بازرسي چشمي مي تواند بعنوان تكنيك فوق العاده كنترل پروسه براي كمك در شناسايي مسائل و مشكلات مابعد ساخت بكار گرفته شود.آزمون چشمي روشي براي شناسايي نواقص و معايب سطحي مي باشد.نتيجتا هر برنامه كنترل كيفيت كه شامل بازرسي چشمي مي باشد،بايد محتوي يك سري آزمايشات متوالي انجام شده در طول تمام مراحل كاري در ساخت باشد.بدين گونه بازرسي چشمي سطوح معيوب كه در مراحل ساخت اتفاق مي افتد،ميسر ميشود.كشف و تعمير اين عيوب در زمان فوق،كاهش هزينه قابل توجهي را در بر خواهد داشت.بطوري كه نشان داده شده است بسياري از عيوبي كه بعدها با روشهاي تست پيشرفته تري كشف مي شوند،با برنامه بازرسي چشمي قبل،حين و بعد از جوشكاري به راحتي قابل كشف مي باشند.سازندگان فايده يك سيستم كيفيتي كه بازرسي چشمي منظمي داشته است را بخوبي درك كرده اند.ميزان تاثير بازرسي چشمي هنگامي بهتر مي شود كه يك سيستمي كه تمام مراحل پروسه جوشكاري(قبل،حين و بعد از جوشكاري) را بپوشاند،نهادينه شود.2-3 قبل از جوشكاري. قبل از جوشكاري ،يك سري موارد نياز به توجه بازرس چشمي دارد كه شامل زير است:مرور طراحي ها و مشخصاتچك كردن تاييديه پروسيجرها و پرسنل مورد استفادهبنانهادن نقاط تستنصب نقشه اي براي ثبت نتايجمرور مواد مورد استفادهچك كردن ناپيوستگي هاي فلز پايهچك كردن فيت آپ و تراز بندي اتصالات جوشچك كردن پيش گرمايي در صورت نيازاگر بازرس توجه بسيار دقيقي به اين آيتم هاي مقدماتي بكند،مي تواند از بسياري مسائل كه بعدها ممكن است اتفاق بيافتد،جلوگيري نمايد.مساله بسيار مهم اين است كه بازرس بايد بداند چه چيزهايي كاملا مورد نياز مي باشد.اين اطلاعات را مي توان از مرور مستندات مربوطه بدست آورد.با مرور اين اطلاعات،سيستمي بايد بنا نهاده شود كه تضمين كند ركوردهاي كامل و دقيقي را مي توان بطور عملي ايجاد كرد.1-2-3 نقاط نگهداري.بايد بنا نهادن نقاط تست يا نقاط نگهداري جايي كه آزمون بايد قبل از تكميل هر گونه مراحل بعدي ساخت انجام شود، در نظر گرفته شود. اين موضوع در پروژه هاي بزرگ ساخت يا توليدات جوشكاري انبوه،بيشترين اهميت را دارد.2-2-3 روشهاي جوشكاري. مرحله ديگر مقدماتي اين است كه اطمينان حاصل كنيم آيا روشهاي قابل اعمال جوشكاري ،ملزومات كار را برآورده مي سازند يا نه؟مستندات مربوط به تاييد يا صلاحيت هاي جوشكاران هر كدام بطور جداگانه بايد مرور شود.طراحي ها و مشخصات معين مي كند كه چه فلزهاي پايه اي بايد به يكديگر متصل شوند و چه فلز پركننده بايد مورد استفاده قرار گيرد.براي جوشكاري سازه و ديگر كاربردهاي بحراني،جوشكاري بطور معمول بر طبق روشهاي تاييد شده اي كه متغيرهاي اساسي پروسه را ثبت مي كنند و بوسيله جوشكاراني كه براي پروسه ،ماده و موقعيتي كه قرار است جوشكاري شود،تاييد شده اند،انجام مي گيرد.در بعضي موارد مراحل اضافي براي آماده سازي مواد مورد نياز مي باشد.بطور مثال در جاهايي كه الكترودهاي از نوع كم-هيدروژن مورد نياز باشد،وسايل ذخيره آن بايد بوسيله سازنده در نظر گرفته شود.3-2-3 موادپايه. قبل از جوشكاري ، شناسايي نوع ماده و يك تست كامل از فلزات پايه اي مربوطه بايد انجام گيرد.اگر يك ناپيوستگي همچون جدالايگي صفحه ای وجود داشته باشد و كشف نشده باقي بماند روي صحت ساختاري كل جوش احتمال تاثير دارد.در بسياري از اوقات جدالايگي در طول لبه ورقه قابل رويت مي باشد بخصوص در لبه هايي كه با گاز اكسيژن برش داده شده است.3-3 حين جوشكاري. در حين جوشكاري،چندين آيتم وجود دارد كه نياز به كنترل دارد تا نتيجتا جوش رضايتبخشي حاصل شود.آزمون چشمي اولين متد براي كنترل اين جنبه از ساخت مي باشد.اين مي تواند ابزار ارزشمندي در كنترل پروسه باشد.بعضي از اين جنبه هاي ساخت كه بايد كنترل شوند شامل موارد زير مي باشد:(1) كيفيت پاس ريشه جوش()weld root bead(2) آماده سازي ريشه اتصال قبل از جوشكاري طرف دوم(3) پيش گرمي و دماهاي ميان پاسي(4) توالي پاسهاي جوش(5) لايه هاي بعدي جهت كيفيت جوش معلوم(6) تميز نمودن بين پاسها(7) پيروي از پروسيجر كاري همچون ولتاژ،آمپر،ورود حرارت،سرعت.هر كدام از اين فاكتورها اگر ناديده گرفته شود سبب بوجود آمدن ناپيوستگي هايي مي شود كه مي تواند كاهش جدي كيفيت را در بر داشته باشد.1-3-3 پاس ريشه جوش. شايد بتوان گفت بحراني ترين قسمت هر جوشي پاس ريشه جوش مي باشد.مشكلاتي كه در اين نقطه وجود دارد...در نتيجه بسياري از عيوب كه بعدها در يك جوش كشف مي شوند مربوط به پاس ريشه جوش مي باشند.بازرسي چشمي خوب روي پاس ريشه جوش مي تواند بسيار موثر باشد.وضعيت بحراني ديگر ريشه اتصال در درزهاي جوش دو طرفه هنگام اعمال جوش طرف دوم بوجود مي آيد. اين مساله معمولا شامل جداسازي سرباره(slag) و ديگر بي نظمي ها توسط تراشه برداري(chipping)،رويه برداري حرارتي(thermal gouging) يا سنگ زني(grinding) مي باشد.وقتي كه عمليات جداسازي كاملا انجام گرفت آزمايش منطقه گودبرداري شده قبل از جوشكاري طرف دوم لازم است.اين كار به خاطر اين است كه از جداشدن تمام ناپيوستگي ها اطمينان حاصل شود.اندازه يا شكل شيار براي دسترسي راحت تر به تمام سطوح امكان تغيير دارد.2-3-3 پيش گرمي و دماهاي بين پاس. پيش گرمي و دماهاي بين پاس مي توانند بحراني باشند و اگر تخصيص يابند قابل اندازه گيري مي باشند.محدوديت ها اغلب بعنوان مي نيمم،ماكزيمم و يا هر دو بيان مي شوند.همچنين براي مساعدت در كنترل مقدار گرما در منطقه جوش،توالي و جاي تك تك پاسها اهميت دارد .بازرس بايد ازاندازه و محل هر تغيير شكل يا چروكيدگي(shrinkage) سبب شده بوسيله حرارت جوشكاري آگاه باشد. بسياري از اوقات همزمان با پيشرفت گرماي جوشكاري اندازه گيري هاي تصحيحي گرفته مي شود تا مسائل كمتري بوجود آيد.3-3-3 آزمايش بين لايه اي . براي ارزيابي كيفيت جوش هنگام پيشروي عمليات جوشكاري،بهتر است كه هر لايه بصورت چشمي آزمايش شود تا از صحت آن اطمينان حاصل شود.همچنين با اين كار مي توان دريافت كه آيا بين پاسها بخوبي تميز شده اند يا نه؟ با اين عمل مي توان امكان روي دادن ناخالصي سرباره در جوش پاياني را كاهش داد.بسياري از اين گونه موارد احتمالا در دستورالعمل جوشكاري اعمالي،آورده شده اند.در اين گونه موارد،بازرسي چشمي كه در طول جوشكاري انجام مي گيرد اساسا براي كنترل اين است كه ملزومات روش جوشكاري رعايت شده باشد.4-3 بعد از جوشكاري. بسياري از افراد فكر مي كنند كه بازرسي چشمي درست بعد از تكميل جوشكاري شروع مي شود.به هر حال اگر همه مراحلي كه قبلا شرح داده شد،قبل و حين جوشكاري رعايت شده باشد،آخرين مرحله بازرسي چشمي به راحتي تكميل خواهد شد.از طريق اين مرحله از بازرسي نسبت به مراحلي كه قبلا طي شده و نتيجتا جوش رضايت بخشي را بوجود آورده اطمينان حاصل خواهد شد. بعضي از مواردي كه نياز به توجه خاصي بعد از تكميل جوشكاري دارند عبارتند از:(1) ظاهر جوش بوجود آمده(2) اندازه جوش بوجود آمده(3) طول جوش(4) صحت ابعادي(5) ميزان تغيير شكل(6) عمليات حرارتي بعد از جوشكاريهدف اساسي از بازرسي جوش بوجود آمده در آخرين مرحله اين است كه از كيفيت جوش اطمينان حاصل شود. بنابراين آزمون چشمي چندين چيز مورد نياز مي باشد.بسياري از كدها و استانداردها ميزان ناپيوستگي هايي كه قابل قبول هستند را شرح مي دهد و بسياري از اين ناپيوستگي ها ممكن است در سطح جوش تكميل شده بوجود آيند.1-4-3 ناپيوستگي ها . بعضي از انواع ناپيوستگي هايي كه در جوشها يافت مي شوند عبارتند از:(1) تخلخل(2) ذوب ناقص(3) نفوذ ناقص در درز(4) بريدگي(سوختگي) كناره جوش(5) رويهم افتادگي(6) تركها(7) ناخالصي هاي سرباره(8) گرده جوش اضافي(بيش از حد)در حالي كه ملزومات كد امكان دارد مقادير محدودي از بعضي از اين ناپيوستگي ها را تاييد نمايد ولي عيوب ترك و ذوب ناقص هرگز پذيرفته نمي شود.براي سازه هايي كه تحت بار خستگي و يا سيكلي (Cyclic) مي باشند، خطر اين ناپيوستگي هاي سطحي افزايش مي يابد. در اينگونه شرايط،بازرسي چشمي سطوح ،پر اهميت ترين بازرسي است كه مي توان انجام داد.وجود سوختگي كناره (Undercut)،رويهم افتادگي(Overlap) و كنتور نامناسب سبب افزايش تنش مي شود؛ بار خستگي مي تواند سبب شكستهاي ناگهاني شود كه از اين تغيير حالتهايي كه بطور طبيعي روي مي دهد، زياد مي شود.به همين خاطر است كه بسياري اوقات كنتور مناسب يك جوش مي تواند بسيار با اهميت تر از اندازه واقعي جوش باشد،زيرا جوشي كه مقداري از اندازه واقعي كمتر باشد،بدون ناخالصي ها و نامنظمي هاي درشت،مي تواند بسيار رضايت بخش تر از جوشي باشد كه اندازه كافي ولي كنتور ضعيفي داشته باشد.براي تعيين اينكه مطابق استاندارد بوده است ،بازرس بايد كنترل كند كه آيا همه جوشها طبق ملزومات طراحي از لحاظ اندازه و محل(موقعيت) صحيح مي باشند يا نه؟اندازه جوش گوشه اي(Fillet) بوسيله يكي از چندين نوع سنجه هاي جوش براي تعيين بسيار دقيق و صحيح اندازه تعيين مي شود.در مورد جوشهاي شياري(Groove) بايد از لحاظ گرده جوش مناسب دو طرف درز را اندازه گيري كرد.بعضي از شرايط ممكن است نياز به ساخت سنجه هاي جوش خاص داشته باشند.2-4-3 عمليات حرارتي بعد از جوشكاري. به لحاظ اندازه،شكل، يا نوع فلز پايه ممكن است عمليات حرارتي بعد از جوش در روش جوشكاري اعمال شود.اين كار فقط از طريق اعمال حرارت(گرما) در محدوده دمايي بين پاس يا نزديك به دماي آن ،صورت مي گيرد تا از لحاظ متالورژيكي خواص جوش بوجود آمده را كنترل نمود. حرارت دادن در درجه حرارت دماي بين پاس،ساختار بلوري را به استثناء موارد خاص تحت تاثير قرار نمي دهد.بعضي از حالات ممكن است نياز به عمليات تنش زدايي حرارتي داشته باشند.بطوري كه قطعات جوش خورده بتدريج در يك سرعت مشخص تا محدوده تنش زدايي تقريبا °F1100 تا F °1200 (590 تا 650 درجه سانتي گراد) براي اكثر فولادهاي كربني گرما داده مي شود.بعد از نگهداري در اين دما به مدت يك ساعت براي هر اينچ از ضخامت فلز پايه،قطعات جوش خورده تا دماي حدود°F600 (315 درجه سانتي گراد) در يك سرعت كنترل شده سرد مي شود. بازرس در تمام اين مدت مسئوليت نظارت بر انجام كار را دارد تا از صحت كار انجام شده و تطابق با ملزومات روش كار اطمينان حاصل نمايد.3-4-3 آزمايش ابعاد پاياني. اندازه گيري ديگري كه كيفيت يك قطعه جوشكاري شده را تحت تاثير قرار مي دهد صحت ابعادي آن مي باشد. اگر يك قسمت جوشكاري شده بخوبي جفت و جور نشود،ممكن است غير قابل استفاده شود اگرچه جوش داراي كيفيت كافي باشد.حرارت جوشكاري ، فلز پايه را تغيير شكل داده و مي تواند ابعاد كلي اجزاء را تغيير دهد.بنابراين، آزمايش ابعادي بعد از جوشكاري ممكن است براي تعيين متناسب بودن قطعات جوشكاري شده براي استفاده موردنظر مورد نياز واقع شود. 4-2-3 مونتاژ اتصالات. براي يك جوش،بحراني ترين قسمت ماده پايه،ناحيه اي است كه براي پذيرش فلز جوشكاري به شكل اتصال،آماده سازي مي شود.اهميت مونتاژ اتصالات قبل از جوشكاري را نمي توان به اندازه كافي تاكيد كرد.بنابراين آزمون چشمي مونتاژ اتصالات از تقدم بالايي برخوردار است. مواردي كه قبل از جوشكاري بايد در نظر گرفته شود شامل زير است:زاوية شيار (Groove angle)دهانه ريشه (Root opening)ترازبندي اتصال (Joint alignment)پشت بند (Backing)الكترودهاي مصرفي (Consumable insert)تميز بودن اتصال (Joint cleanliness)خال جوش ها (Tack welds)پيش گرم كردن (Preheat)هر كدام از اين فاكتورها رفتار مستقيم روي كيفيت جوش بوجود آمده،دارند.اگر مونتاژ ضعيف باشد،كيفيت جوش احتمالا زير حد استاندارد خواهد بود.دقت زياد در طول اسمبل كردن يا سوار كردن اتصال مي تواند تاثير زيادي در بهبود جوشكاري داشته باشد.اغلب آزمايش اتصال قبل از جوشكاري عیوبی را که در استاندارد محدود شده اند را آشكار مي سازد،البته اين اشکالات ،محلهايي مي باشند كه در طول مراحل بعدي بدقت مي توان آنها را بررسي كرد.براي مثال،اگر اتصالي از نوع T (T-joint) براي جوشهاي گوشه اي(Fillet welds)، شكاف وسيعي از ريشه نشان دهد،اندازه جوش گوشه اي مورد نياز بايد به نسبت مقدار شكاف ريشه افزوده شود. بنابراين اگر بازرس بداند چنين وضعيتي وجود دارد،مطابق به آن ،نقشه يا اتصال جوش بايد علامت گذاري شود، و آخرين تعيين اندازه جوش به درستي شرح داده شود.+ نوشته شده در سه شنبه چهاردهم اسفند 1386ساعت 9:8 توسط روح اله سیاهپوش | 4 نظراصطلاحات جوشAlignment هم محوري درز Ammeter آمپرسنج Arc strikes لکه قوس Backing strip تسمه پشت بند، تسمه پشتي تسمه فولادي، مسي يا از ساير مواد كه در پشت درز جوشكاري براي تسهيل در امر جوشكاري اتصال داده مي شود.Backings weld جوش پشتي Butt joint اتصال شکافی، اتصال لب به لب، اتصال سر به سر اتصال دو قطعه تقریبا واقع در یک سطح است،برخلاف اتصال رویهم که یکی دیگری را می پوشاند. Chipping ۱- صفحه تراشي ۲-پليسه برداري،پليسه زني۳-تراشه برداري: برداشتن معايب سطحي از محصولات نيمه ساخته با وسائل بادي را گويند. Chipping hammer چكش لبه باريك، چكش تقه كاري جوشكاري، چكش گلزني جوشكاري، چكش تفاله زني چكشي است براي برداشتن سرباره و برآمدگيها و معايب سطحي ريختگي ها ، كه سخت شده اند و از جنس فولاد آلياژي يا فولاد تندبر است. Cluster خوشه (ریختگی) ، آویز چند شاخه ای Corner joint اتصال گوشه ای Crayons مدادهای رنگی Distortion كج شكلي، واپيچش، اعوجاج Double Weld جوش دو طرفه Excavated گود برداري شده Excavation گودبرداری Fillet weld گرده جوش، جوش ماهيچه اي، جوش كنجي، جوش نبشي داخلي و خارجي، جوش گوشه اي، جوش نواري يكي از انواع جوشكاري است كه در مورد دو صفحه يا دو جسم كه رويهم قرار گرفته اند به كار برده مي شود. Fit-up مونتاژ Flame gougingشيارزني شعله اي در اين گدازش، شعله نه فقط براي برش بلكه براي ذوب تا عمقي معين، براي ايجاد شيار نيز بكار برده مي شود.:Flawمو(ترك)، سوسه، ترك ريز Fusion weldingجوشکاری ذوبی، جوشکاری گدازی فرآیند جوشکاری که در آن، اتصال بین دو فلز در حالت گداز فلز اصلی، بدون پتک کاری یا فشار، صورت می گیرد. Gageاندازه گیر، پیمانه، گز Gougingشيار زني شعله اي، گداختن، گدازش 2-رويه برداري:ذوب كردن جوش جهت تجديد يا تعمير آن است.Grindingسنگ زني زدودن مقادير كم فلزي از سطوح فلزي معمولا با سنگ هاي فيبري سايا و نيز بريدن راهگاهها و نفس كشها از قطعات ريختگي است.Grooveشيار، شكافشكافي است كه براي جوش شكاف دار فراهم مي كنند. Groove angle زاويه شيار Heat affected zoneمنطقه تفتیده (HAZ)منطقه متاثر از جوش قسمتی در فلز اصلی جوشکاری شده(کنار جوش)که در آن، بر اثر حرارت،بدون ذوب شدن، تغییرات ساختمانی بوجود آمده.Heat sinkحرارت فروکشی، حرارت رسوخ Homogeneityهمگنی، تجانس، یکنواختی تشابه ترکیب و خواص فیزیکی در سراسر جسم است.Imperfections نقص هاي بلوري با كاربرد در مورد شبكه هاي فلزي، عبارت از هر نوع انقطاع در تقارن منظم سه بعدي به عنوان مثال،جابجايي ها، تهي جاها، اتمهاي بين نشيني يا جانشيني، ساختارهاي موزاييكي، يا الكترون ها يا حفره هاي اضافي در نيم رساناها Inclusion آخال، انکلوژن، میان بار، درون بار۱-ناخالصی های غیر فلزی و بیگانه که در جریان انجماد، وارد فلز شده اند. ناخالصی ها در فلزات کار شده،پس از کار گرم، دراز شده و برای همیشه در فلز باقی می مانند. آخالها در فولاد، بیشتر عبارتند از سولفور و سیلیکات منگنز، سرباره و آلومین. در برنجها بیشتر ریم ها و زغال چوب هستند.ناخالصی ها ممکن است از آستری های نسوز کوره یا سرباره، ولی معمولا در نتیجه واکنشهای خود فلز در جریان تکمیل کاری یا فرآیندهای اکسایش یا در جریان ریخته گری و انجماد هستند. Interface سیمابین، وجه مشترک، سطح مشترک، سطح میانی۱-سطح جداسازی بین دو مولفه و شامل مایعات یا جامدات غیر قابل حل در یکدیگر است ۲- سطح تماساندود فلزی و فلز اصلی است ۳-سطح جدایش دو فاز است. Interpass temperature درجه حرارت بين پاسیدماي بستر جوش كمترين درجه حرارت فلز جوش رسوب داده شده در جوشكاري چند پاسي،قبل از شروع پاس بعدي شده است.اين گرما، براي به حداقل رساندن احتمال ترك خوردن در بعضي اجسام بكار برده مي شود.Joint Preparation آمادگي اتصال، آماده كردن اتصال Joints اتصالات ۱-مانند اتصالات جوشكاري،پرچ،لحيم كاري و دانه هاي بلوري ۲- خط جدايش ۳-پيوند دو يا تعدادي بيشتر قسمت ها Laminationجدالايگي، بافت ورقه، تورق، ناخالصي لايه اينقصي است در مواد نورد شده كه در آن، ناخالصي هاي غير فلزي، حين نورد و در جهت نورد، به صورت لايه هايي در مي آيند.Lap joint اتصال لب رو لب، اتصال رویهمروش اتصال دو صفحه فلزی با قرار دادن قسمتی از آن روی صفحه دیگر و جوشکاری یا پرچکاری یا چسباندن آنهااست.Localized جایگزیده Low-Hydrogen electrode الكترود كم هيدروژن Overlap روپوشي، رويهم افتادگي(جوشكاري) سر رفتنبيرون افتادگي فلز جوش از شكاف يا دهانه اتصال يا جاري شدن مذاب به اطراف لبه اتصال است.Oxygen cuttingبرش اكسيژني Plate صفحه۱-محصول نورد شمش يا تختال در دستگاه نورد صفحه و مقطع آن مربع مستطيل به ضخامت بيش از 3 ميليمتر و عرضي به مراتب بيشتر از ضخامت آن است.pore خلل و فرج، مُک سوراخ حفره های ریز در اندوده یا روزنه و شکاف و منفذ در جسم متراکم در متالورژی گرد است.Porosityتخلخل، پوكي، منفذدر جوش در ريخته گري، مك هاي گازي ريز زير پوسته قطعات ريختگي و در متالورژي گرد، درصد منافذ گرد متراكم به حجم آن و نيز نسبت منافذ و فضاي خالي بين ذرات ماسه به تمام ماسه است كه بر حسب درصد بيان مي شود. Preheat پيش گرمايش Preheating پيش گرم كردناصطلاح كلي است در مورد گرم كردن مقدماتي در عمليات حرارتي يا مكانيكي، به منظور تقليل خطر ضربه حرارتي در گرم كردن بعدي Remelted metal فلز ثانوی، فلز ذوب ثانوی Root ريشه۱-پايين ترين قسمت اشغال شده توسط جوش گدازي است. ۲-كف يك فاق يا تركRoot bead پاس ريشه Root Opening شكاف ريشه اي باز،بازي ريشهفاصله دو لبه قطعات مورد جوشكاري است. Scatteredپراکنده Shrinkage اقباض،ترنجش ۱-كاهش حجم،به علت انقباض حرارتي هنگام انجماد ماده مذاب است. Shrinkage Cavity مك انقباضي، حفره انقباضي، نايچه حفره اي در ريختگي ها به علت كاهش در حجم فلز ريختگي بر اثر انقباض حرارتي است. Slag تفاله جوش، سرباره، روباره، ريماهن، داش،شلاكه مخلوط اكسيدي مواد گدازآور و ناخالصي ها و گاه مواد نسوز است كه روي سطح فلز مذاب در جريان فرآيندهاي متالورژيكي جمع و شناور مي شود.سرباره نقش مخزني را براي ناخالصي ها و حفظ فلز از آلودگي جوي و اكسايش بيشتر ايفا مي كند و به دو نوع اسيدي و بازي تقسيم مي شود.Slag inclusions آخالهاي سربارهمواد جامد غير فلزي(سرباره)كه وارد فولاد جامد مي شود.-دخول سرباره:دخول سرباره در جوش است.Spatter جرقه، قطره جوش، پاشیدگی فلز مذاب در جوشکاری برقیترشح قوس باعث پاشیدگی قطرات فلز مذاب از حوضچه مذاب می شود که ناشی از الکترود بوده و روی فلز اصلی در اطراف جوش منجمد می شوند.Specificationsمشخصات بيان نيازهاي شيميايي، مكانيكي يا فيزيكي در مورد مواد است، كه قبل از مورد قبول واقع شدن جهت منظوري خاص، بايد حائز باشند.Strikeچال حفره ای موضعی که بر اثر برخورد تصادفی الکترود جوشکاری به قطعه فلز ایجاد می شود و ممکن است باعث سختی موضعی و ترک خوردن و خستگی یا شکست ترد در فولادهای آلیاژی گردد.T joint اتصال سپری اتصالی بین دو عضو که با زاویه قائمه نسبت به یکدیگر،به شکل T واقع شده.Tack weld خال جوش،جوش موقتي جوشهاي كوچك پراكنده، براي نگاه داشتن درز و كمك به نصب قطعات است.Tee joint اتصال سپري اتصالي بين دو عضو كه با زاوية قائمه نسبت به يكديگر، به شكل T واقع شده است. Undercut سوختگي كناره، بريدگي كنار، گود افتادگي، سوختگي گوشه اي، بريدگي گوشه اي(بريدگي كناره جوش)نقصي در جوشكاري كه در آن، مقدار زيادي از فلز ذوب و باعث ايجاد فرورفتگي گرديده، فرو رفتگي اي كه با جوشكاري جانشين و پر نشده. پيشرفتگي خط جوش در داخل كار است.Weldجوش، جوش دادن جوش خوردن پيوستگي موضعي فلز است كه با گرم كردن آن تا حرارت مناسب و ذوب موضع، با فشار يا بدون فشار، با فلز پركننده يا بدون آن، ايجاد مي شود.Weld beadطناب جوش، مهره جوش، خط جوش پاس جوش درز پر شده جوشکاری ذوبی است که با فلز پرکننده یا فلز اصلی جسم پر شده Weldingجوشكاري فرآيند اتصال فلزات به يكديگر است به طوري كه انجماد مداوم در امتداد درز اتصال صورت گيرد.Weldment قطعه جوش، قطعات بهم جوش خورده مواد جوشكاري Wormhole سوراخ کرمی+ نوشته شده در سه شنبه پانزدهم آبان 1386ساعت 6:41 توسط روح اله سیاهپوش | 2 نظربازرسي جوش در بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت کنترل کیفیت محصولات،از آزمون چشمی به عنوان اولین تست و یا در بعضی موارد به عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی ،استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند واقع گردد.بعلاوه یافتن محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تکنیک فوق العاده کنترل پروسه برای کمک در شناسایی مسائل و مشکلات مابعد ساخت بکار گرفته شود.آزمون چشمی روشی برای شناسایی نواقص و معایب سطحی می باشد.نتیجتا هر برنامه کنترل کیفیت که شامل بازرسی چشمی می باشد،باید محتوی یک سری آزمایشات متوالی انجام شده در طول تمام مراحل کاری در ساخت باشد.بدین گونه بازرسی چشمی سطوح معیوب که در مراحل ساخت اتفاق می افتد،میسر میشود.کشف و تعمیر این عیوب در زمان فوق،کاهش هزینه قابل توجهی را در بر خواهد داشت.بطوری که نشان داده شده است بسیاری از عیوبی که بعدها با روشهای تست پیشرفته تری کشف می شوند،با برنامه بازرسی چشمی قبل،حین و بعد از جوشکاری به راحتی قابل کشف می باشند.سازندگان فایده یک سیستم کیفیتی که بازرسی چشمی منظمی داشته است را بخوبی درک کرده اند.میزان تاثیر بازرسی چشمی هنگامی بهتر می شود که یک سیستمی که تمام مراحل پروسه جوشکاری(قبل،حین و بعد از جوشکاری) را بپوشاند،نهادینه شود. قبل از جوشکاری: قبل از جوشکاری ،یک سری موارد نیاز به توجه بازرس چشمی دارد که شامل زیر است: 1. مرور طراحی ها و مشخصات Wps 2. چک کردن تاییدیه پروسیجرها و پرسنل مورد استفاده PQR 3. بنانهادن نقاط تست4. نصب نقشه ای برای ثبت نتایج5. مرور مواد مورد استفاده6. چک کردن ناپیوستگی های فلز پایه7. چک کردن فیت آپ و تراز بندی اتصالات جوش8. چک کردن پیش گرمایی در صورت نیاز اگر بازرس توجه بسیار دقیقی به این آیتم های مقدماتی بکند،می تواند از بسیاری مسائل که بعدها ممکن است اتفاق بیافتد،جلوگیری نماید.مساله بسیار مهم این است که بازرس باید بداند چه چیزهایی کاملا مورد نیاز می باشد.این اطلاعات را می توان از مرور مستندات مربوطه بدست آورد.با مرور این اطلاعات،سیستمی باید بنا نهاده شود که تضمین کند رکوردهای کامل و دقیقی را می توان بطور عملی ایجاد کرد. نقاط نگهداری: باید بنا نهادن نقاط تست یا نقاط نگهداری جایی که آزمون باید قبل از تکمیل هر گونه مراحل بعدی ساخت انجام شود، در نظر گرفته شود. این موضوع در پروژه های بزرگ ساخت یا تولیدات جوشکاری انبوه،بیشترین اهمیت را دارد. روشهای جوشکاری: مرحله دیگر مقدماتی این است که اطمینان حاصل کنیم آیا روشهای قابل اعمال جوشکاری ،ملزومات کار را برآورده می سازند یا نه؟مستندات مربوط به تایید یا صلاحیت های جوشکاران هر کدام بطور جداگانه باید مرور شود.طراحی ها و مشخصات معین می کند که چه فلزهای پایه ای باید به یکدیگر متصل شوند و چه فلز پرکننده باید مورد استفاده قرار گیرد.برای جوشکاری سازه و دیگر کاربردهای بحرانی،جوشکاری بطور معمول بر طبق روشهای تایید شده ای که متغیرهای اساسی پروسه را ثبت می کنند و بوسیله جوشکارانی که برای پروسه ،ماده و موقعیتی که قرار است جوشکاری شود،تایید شده اند،انجام می گیرد.در بعضی موارد مراحل اضافی برای آماده سازی مواد مورد نیاز می باشد.بطور مثال در جاهایی که الکترودهای از نوع کم-هیدروژن مورد نیاز باشد،وسایل ذخیره آن باید بوسیله سازنده در نظر گرفته شود. موادپایه: قبل از جوشکاری ، شناسایی نوع ماده و یک تست کامل از فلزات پایه ای مربوطه باید انجام گیرد.اگر یک ناپیوستگی همچون جدالایگی صفحه ای وجود داشته باشد و کشف نشده باقی بماند روی صحت ساختاری کل جوش احتمال تاثیر دارد.در بسیاری از اوقات جدالایگی در طول لبه ورقه قابل رویت می باشد بخصوص در لبه هایی که با گاز اکسیژن برش داده شده است. مونتاژ اتصالات: برای یک جوش،بحرانی ترین قسمت ماده پایه،ناحیه ای است که برای پذیرش فلز جوشکاری به شکل اتصال،آماده سازی می شود.اهمیت مونتاژ اتصالات قبل از جوشکاری را نمی توان به اندازه کافی تاکید کرد.بنابراین آزمون چشمی مونتاژ اتصالات از تقدم بالایی برخوردار است. مواردی که قبل از جوشکاری باید در نظر گرفته شود شامل زیر است:1. زاویه شیارGroove angle 2. دهانه ریشه Root opening3. ترازبندی اتصال Joint alignment4. پشت بند Backing5. الکترودهای مصرفی Consumable insert6. تمیز بودن اتصال Joint cleanliness7. خال جوش ها Tack welds8. پیش گرم کردن Preheatهر کدام از این فاکتورها رفتار مستقیم روی کیفیت جوش بوجود آمده،دارند.اگر مونتاژ ضعیف باشد،کیفیت جوش احتمالا زیر حد استاندارد خواهد بود.دقت زیاد در طول اسمبل کردن یا سوار کردن اتصال می تواند تاثیر زیادی در بهبود جوشکاری داشته باشد.اغلب آزمایش اتصال قبل از جوشکاری عیوبی را که در استاندارد محدود شده اند را آشکار می سازد،البته این اشکالات ،محلهایی می باشند که در طول مراحل بعدی بدقت می توان آنها را بررسی کرد.برای مثال،اگر اتصالی از نوع T (T-joint) برای جوشهای گوشه ای(Fillet welds)، شکاف وسیعی از ریشه نشان دهد،اندازه جوش گوشه ای مورد نیاز باید به نسبت مقدار شکاف ریشه افزوده شود. بنابراین اگر بازرس بداند چنین وضعیتی وجود دارد،مطابق به آن ،نقشه یا اتصال جوش باید علامت گذاری شود، و آخرین تعیین اندازه جوش به درستی شرح داده شود. حین جوشکاری:در حین جوشکاری، چندین آیتم وجود دارد که نیاز به کنترل دارد تا نتیجتا جوش رضایتبخشی حاصلشود.آزمون چشمی اولین متد برای کنترل این جنبه از ساخت می باشد.این می تواند ابزار ارزشمندی در کنترل پروسه باشد.بعضی از این جنبه های ساخت که باید کنترل شوند شامل موارد زیر می باشد: (1) کیفیت پاس ریشه جوش() weld root bead (2) آماده سازی ریشه اتصال قبل از جوشکاری طرف دوم (3) پیش گرمی و دماهای میان پاسی (4) توالی پاسهای جوش (5) لایه های بعدی جهت کیفیت جوش معلوم (6) تمیز نمودن بین پاسها (7) پیروی از پروسیجر کاری همچون ولتاژ،آمپر،ورود حرارت،سرعت. هر کدام از این فاکتورها اگر نادیده گرفته شود سبب بوجود آمدن ناپیوستگی هایی می شود که می تواند کاهش جدی کیفیت را در بر داشته باشد. پاس ریشه جوش: شاید بتوان گفت بحرانی ترین قسمت هر جوشی پاس ریشه جوش می باشد.مشکلاتی که در این نقطه وجود دارد... در نتیجه بسیاری از عیوب که بعدها در یک جوش کشف می شوند مربوط به پاس ریشه جوش می باشند.بازرسی چشمی خوب روی پاس ریشه جوش می تواند بسیار موثر باشد.وضعیت بحرانی دیگر ریشه اتصال در درزهای جوش دو طرفه هنگام اعمال جوش طرف دوم بوجود می آید. این مساله معمولا شامل جداسازی سربار() slag و دیگر بی نظمی ها توسط تراشه برداری(chipping)،رویه برداری حرارتی(thermal gouging) یا سنگ زنی(grinding) می باشد.وقتی که عملیات جداسازی کاملا انجام گرفت آزمایش منطقه گودبرداری شده قبل از جوشکاری طرف دوم لازم است.این کار به خاطر این است که از جداشدن تمام ناپیوستگی ها اطمینان حاصل شود.اندازه یا شکل شیار برای دسترسی راحت تر به تمام سطوح امکان تغییر دارد. پیش گرمی و دماهای بین پاس: پیش گرمی و دماهای بین پاس می توانند بحرانی باشند و اگر تخصیص یابند قابل اندازه گیری می باشند.محدودیت ها اغلب بعنوان می نیمم،ماکزیمم و یا هر دو بیان می شوند.همچنین برای مساعدت در کنترل مقدار گرما در منطقه جوش،توالی و جای تک تک پاسها اهمیت دارد .بازرس باید ازاندازه و محل هر تغییر شکل یا چروکیدگی(shrinkage) سبب شده بوسیله حرارت جوشکاری آگاه باشد. بسیاری از اوقات همزمان با پیشرفت گرمای جوشکاری اندازه گیری های تصحیحی گرفته می شود تا مسائل کمتری بوجود آید. آزمایش بین لایه ای: برای ارزیابی کیفیت جوش هنگام پیشروی عملیات جوشکاری،بهتر است که هر لایه بصورت چشمی آزمایش شود تا از صحت آن اطمینان حاصل شود.همچنین با این کار می توان دریافت که آیا بین پاسها بخوبی تمیز شده اند یا نه؟ با این عمل می توان امکان روی دادن ناخالصی سرباره در جوش پایانی را کاهش داد.بسیاری از این گونه موارد احتمالا در دستورالعمل جوشکاری اعمالی،آورده شده اند.در این گونه موارد،بازرسی چشمی که در طول جوشکاری انجام می گیرد اساسا برای کنترل این است که ملزومات روش جوشکاری رعایت شده باشد. بعد از جوشکاری: بسیاری از افراد فکر می کنند که بازرسی چشمی درست بعد از تکمیل جوشکاری شروع می شود.به هر حال اگر همه مراحلی که قبلا شرح داده شد،قبل و حین جوشکاری رعایت شده باشد،آخرین مرحله بازرسی چشمی به راحتی تکمیل خواهد شد.از طریق این مرحله از بازرسی نسبت به مراحلی که قبلا طی شده و نتیجتا جوش رضایت بخشی را بوجود آورده اطمینان حاصل خواهد شد. بعضی از مواردی که نیاز به توجه خاصی بعد از تکمیل جوشکاری دارند عبارتند از: (1) ظاهر جوش بوجود آمده (2) اندازه جوش بوجود آمده (3) طول جوش (4) صحت ابعادی (5) میزان تغییر شکل (6) عملیات حرارتی بعد از جوشکاری هدف اساسی از بازرسی جوش بوجود آمده در آخرین مرحله این است که از کیفیت جوش اطمینان حاصل شود. بنابراین آزمون چشمی چندین چیز مورد نیاز می باشد.بسیاری از کدها و استانداردها میزان ناپیوستگی هایی که قابل قبول هستند را شرح می دهد و بسیاری از این ناپیوستگی ها ممکن است در سطح جوش تکمیل شده بوجود آیند. ناپیوستگی ها: بعضی از انواع ناپیوستگی هایی که در جوشها یافت می شوند عبارتند از: ۱- تخلخل ۲- ذوب ناقص ۳- نفوذ ناقص در درز ۴- بریدگی( سوختگی ) کناره جوش ۵- روی هم افتادگی ۶-ترکها ۷- ناخالصی های سرباره ۸- گرده جوش اضافی در حالی که ملزومات کد امکان دارد مقادیر محدودی از بعضی از این ناپیوستگی ها را تایید نماید ولیعیوب ترک و ذوب ناقص هرگز پذیرفته نمی شود.برای سازه هایی که تحت بار خستگی و یا سیکلی (cyclic) می باشند، خطر این ناپیوستگی هایسطحی افزایش می یابد. در اینگونه شرایط،بازرسی چشمی سطوح ،پر اهمیت ترین بازرسی است که می توان انجام داد.وجود سوختگی کناره (undercut)،رویهم افتادگی(overlap) و کنتور نامناسب سبب افزایش تنش میشود؛ بار خستگی می تواند سبب شکستهای ناگهانی شود که از این تغییر حالتهایی که بطور طبیعیروی می دهد، زیاد می شود.به همین خاطر است که بسیاری اوقات کنتور مناسب یک جوش می تواندبسیار با اهمیت تر از اندازه واقعی جوش باشد،زیرا جوشی که مقداری از اندازه واقعی کمتر باشد،بدونناخالصی ها و نامنظمی های درشت،می تواند بسیار رضایت بخش تر از جوشی باشد که اندازه کافیولی کنتور ضعیفی داشته باشد.برای تعیین اینکه مطابق استاندارد بوده است ،بازرس باید کنترل کند که آیا همه جوشها طبق ملزوماتطراحی از لحاظ اندازه و محل(موقعیت) صحیح می باشند یا نه؟اندازه جوش گوشه ای(Fillet) بوسیله یکی از چندین نوع سنجه های جوش برای تعیین بسیار دقیق و صحیح اندازه تعیین می شود.در مورد جوشهای شیاری(Groove) باید از لحاظ گرده جوش مناسب دو طرف درز را اندازه گیری کرد.بعضی از شرایط ممکن است نیاز به ساخت سنجه های جوش خاص داشته باشند. عملیات حرارتی بعد از جوشکاری: به لحاظ اندازه،شکل، یا نوع فلز پایه ممکن است عملیات حرارتی بعد از جوش در روش جوشکاری اعمال شود.این کار فقط از طریق اعمال حرارت(گرما) در محدوده دمایی بین پاس یا نزدیک به دمای آن ،صورت می گیرد تا از لحاظ متالورژیکی خواص جوش بوجود آمده را کنترل نمود. حرارت دادن در درجه حرارت دمای بین پاس،ساختار بلوری را به استثناء موارد خاص تحت تاثیر قرار نمی دهد.بعضی از حالات ممکن است نیاز به عملیات تنش زدایی حرارتی داشته باشند.بطوری که قطعات جوش خورده بتدریج در یک سرعت مشخص تا محدوده تنش زدایی تقریبا °F1100 تا F °1200 (590 تا 650 درجه سانتی گراد) برای اکثر فولادهای کربنی گرما داده می شود.بعد از نگهداری در این دما به مدت یک ساعت برای هر اینچ از ضخامت فلز پایه،قطعات جوش خورده تا دمای حدود °F600 (315 درجه سانتی گراد) در یک سرعت کنترل شده سرد می شود. بازرس در تمام این مدت مسئولیت نظارت بر انجام کار را دارد تا از صحت کار انجام شده و تطابق با ملزومات روش کار اطمینان حاصل نماید. آزمایش ابعاد پایانی: اندازه گیری دیگری که کیفیت یک قطعه جوشکاری شده را تحت تاثیر قرار می دهد صحت ابعادی آن می باشد. اگر یک قسمت جوشکاری شده بخوبی جفت و جور نشود،ممکن است غیر قابل استفاده شود اگرچه جوش دارای کیفیت کافی باشد.حرارت جوشکاری ، فلز پایه را تغییر شکل داده و می تواند ابعاد کلی اجزاء را تغییر دهد.بنابراین، آزمایش ابعادی بعد از جوشکاری ممکن است برای تعیین متناسب بودن قطعات جوشکاری شده برای استفاده موردنظر مورد نیاز واقع شود. + نوشته شده در سه شنبه پانزدهم آبان 1386ساعت 6:28 توسط روح اله سیاهپوش | نظر بدهیدProcedure Qualification Recordهدف از انجام آزمايش تعيين كيفيت روش جوشکاري براساس WPS مورد نظر مي باشد. مراحل PQR عبارتند از :الف: آماده سازي و جوشکاري نمونهب: انجام آزمايشهاي مورد نظر طبق استانداردج: تأييديه WPS يا روش جوشکاري ارائه شدهد: ثبت نتايج آزمايشات تذکر: در صورت نياز جهت رسيدن به نتايج مثبت تغييراتي در مراحل مختلف صورت مي پذيرد. معمولا طبق استانداردهاي ASME يا AWS براي اتصال جوش لب به لب (Butt) آزمايشهاي کشش, خمش, راديوگرافي و براي جوش گوشه (Fillet) آزمايش ماکرواچ صورت مي پذيرد. براي ضخامت كمتر از 10mm آزمايشهاي ذيل جهت PQR انجام مي پذيرد: الف: جوش لب به لب( Butt Joint )ASME-IX: دو عدد آزمايش کشش عرض, دو عدد خمش ريشه, دو عدد خمش سطحيAWS D1.1: آزمايش غير مخرب, دو عدد کشش عرض, دو عدد خمش ريشه, دو عدد خمش سطحي ب: جوش گوشه (Fillet Joint)ASME-IX: 5 عدد ماکرواچ جهت بررسي ذوب کافي جوش و مطالعه ساق جوشAWS D1.1: 3 عدد ماکرواچروشهاي انجام آزمايشهاي ارائه شده در بالا بطور خلاصه به شرح ذيل مي باشند: • آزمایش کشش عرضی ( ارزيابي استحکام کششی اتصال) • آزمایش خمش ریشه, خمش رویه و خمش جانبی ( ارزيابي سلامت جوش) • آزمایش حک یا (ETCH) براي تعین سلامت و اندازه جوش در جوش شیاری با نفوذ نسبی و جوش گوشه • آزمایش هاي پرتونگاري و فراصوتی (ارزیابی سلامت جوش ) • آزمايش ضربه براي تعيين toughness يا مقاومت جوش در برابر ضربه • آزمايش نمونه کششي فلز جوش خالص شرايط پذيرش نتايج آزمايش ها: معيار هاي پذيرش بازرسي چشمي عبارتند از:• عدم وجود ترک در داخل جوش• همه چاله جوش ها پر شده باشند.• سطح جوش همتراز با سطح فلز پايه بوده و با شيبي ملايم بر روي آن نشسته باشد.• حداکثر عمق بريدگي مجاز کناره معادل يک ميليمتر و حداکثر تحدب مجاز 3 ميليمتر• ذوب کامل و نفوذ مناسب• در صورتيکه ضخامت جوش مساوي و يا بزرگتر از ضخامت فلز پايه باشدتا 3 ميليمتر تقعر در ريشه پذيرفته است.• در اين شرايط حداکثر ذوب به داخل معادل 3 ميليمتر است. آزمايش کشش مواد فلزي :در اين قسمت ابتدا روش انجام آزمون کشش مواد فلزي و سپس دستگاه و نتايج حاصله را بررسي مي کنيم. منحني تنش- کرنش مهندسي:تنش کرنش مهندسي بر اساس مقادير بار وارد شده – ازدياد طول بنا شده است. اين تنش از تقسيم بار (P) بر سطح مقطع اوليه A0بدست مي آيد و کرنش نيز از تقسيم ازدياد طول گيج بر طول اوليه آن بدست مي آيد. از روي منحني تنش- کرنش حاصل از آزمون کشش ميتوان به موارد ذيل دست پيدا کرد : 1- استحکام کششي: استحکام کششي يا استحکام نهايي کششي (UTS) برابر بار حداکثر تقسيم بر سطح مقطع اوليه نمونه است. 2- تنش تسليم: تنشي که در آن تسليم يا شروع تغيير شکل مومسان رخ مي دهد. 3- نرمي: يک خاصيت ذاتي و کيفي ماده است که شامل درصد ازدياد طول و کاهش سطح مقطع مي باشد. 4- مدول کشساني: شيب قسمت خطي منحني تنش- کرنش, مدول کشسان يا مدول يانگ(E) است. چون مدل کشسان براي محاسبه خميدگي تيرها و ساير اجزاء لازم است لذا در طراحي اندازه مهم است. مدول کشساني توسط نيروهاي اتصال بين اتمهاي معين مي شود و چون اين نيروها نمي توانند بدون تغيير ماهيت اصلي ماده تغيير کنند, جزء خواص مکانيکي حساس به ساختار محسوب مي شوند. 5- چقرمگي: چقرمگي قابليت ماده براي جذب انرژي در ناحيه مومسان است. قابليت در برابر تنشهاي بيش از تنش تسليم بدون ايجاد شکست ميباشد. چقرمگي معادل سطح زير منحني تنش- کرنش ميباشد.آزمون سختي سنجي مواد فلزي:سختي حاکي از مقاومت در برابر تغيير شکل است. بسته به نحوه اجراي آزمايش سه نوع مقياس عمومي سختي وجود دارد: سختي خراشي, سختي فرو رفتگي و سختي برگشت.در مورد فلزات تنها سختي فرو رفتگي اهميت مهندسي عمده اي دارد که انواع مهم آن روشهاي برينل , راکول و ميکرو سختي است. 1- آزمايش سختي برينل: عبارت است از ايجاد فرو رفتگي در سطح فلز بوسيله يک گلوله فولادي (HBS) يا تنگستن (HBW) به قطر 1-15mm با نيروي 1-3000kg براي فلزات نرم مانند آلياژهاي مس و آلومينيوم بار تا 500kg کاهش مي يابد و براي فلزات خيلي سخت ( HB>650) مانند فولادها و چدنها از گلوله هايي با جنس کاربيد تنگستن استفاده مي شود. عدد سختي برينل بر حسب بار تقسيم بر مساحت داخلي فرورفتگي بدست ميآيد. بهترين کاربرد برينل براي چدنها ميباشد. زمان اعمال بار معمولاً 10-15 ثانيه, حداقل ضخامت نمونه بايستي ده برابر عمق فرورفتگي, اندازه گيري 5 بار سختي براي هر نمونه و فاصله بين آثار سنبه حداقل 3 برابر قطر از نکات روش است. 2- آزمايش سختي به روش ويکرز: از يک هرم مربع القاعده بعنوان سمبه استفاده ميشود. زاويه بين وجوه مقابل هرم 126 درجه است. بدليل شکل سمبه اين آزمايش اغلب آزمايش سختي, هرم الماسي ناميده ميشود.معمولاً بار 1-120 Kg ميباشد. زمان اعمال بار معمولاً 10-15 Sec و ضخامت نمونه حداقل 6 mm ميباشد. سطح نمونه ميبايست عاري از هر گونه اکسيد و روغن بوده و سطح پرداخت گردد.3- آزمايش سختي به روش راکول: متداولترين آزمون سختي بوده که سرعت بالاو خطاي کمي دارد. بدليل عمق کم فرورفتگي قطعات عمليات حرارتي شده نهايي مي توانند بدون صدمه ديدن آزمايش شوند. از مخروط الماسي 120در جه که راس آن کمي گرد است يا گلوله هاي فولادي به عنوان سمبه استفاده مي شود. فولاد سخت شده در مقياس C با سمبه الماسي و بار اصلي 150kg آزمايش ميشود. دامنه مفيد اين مقياس در حدود 20-70HRCميباشد. مواد نرمتر در مقياس B با گلوله فولادي به قطر 1.16in و بار اصلي 100kg با دامنه کاربرد 0-100 HRBميباشند. مقياس A با فرورونده الماسي و بار اصلي 60kg گسترده ترين مقياس سختي راکول است و براي موادي از برنج تا کاربيدهايي سمانته شده بکار ميرود. زمان اعمال بار اوليه در راکول کمتر از 3 ثانيه و بار اصلي 2-6 ثانيه ميباشد. آزمايش ماکرواچ:اين آزمايش جهت بررسي ميزان ذوب و نفوذ جوش و بررسي ساق جوش صورت ميپذيرد. مقاطع عرضي از قطعه جوشکاري شده بريده شده و سپس از سنگ زدن توسط سمباده هاي 200و 400و600 بصورت متوالي صيقلي مي گردد, سپس توسط محلول نايتال 2% ( اسيد نيتريک+ الکل ) اچ مي گردد, سپس از محل اچ شده تصاوير ميكروسکوپي تهيه و بررسي ميگردند. آزمايش خمش مواد فلزي:خمش نمونه مورد نظر توسط سمبه که سر آن گرد ميباشد انجام مي پذيرد. خمش ريشه, خمش سطحي و خمش جانبي سه نوع خمش مورد نظر ميباشند. پس از خمش و Uشکل شدن نمونه بررسي روي آن صورت مي پذيرد آزمايش مايعات نافذ:(Penetrant Test)طي اين آزمايش عيوب سطحي جوش همچون ترکهاي سطحي, تخلخل و ... مشخص ميگردد. در اين روش ابتدا سطح فلز توسط مواد پاک کننده عاري از هرگونه چربي و يا اکسيد آهن و ... ميگردند. سپس با اعمال مايعات نافذ عمل نفوذ مايع داخل عيوب سطحي صورت مي پذيرد. با پاک کردن مايعات نافذي که به داخل عيوب سطحي نشده اند به مرحله بعد وارد مي شويم. در مرحله بعدي با استفاده از پاشش مواد آشکار ساز روي سطح جوش در مقاطعي که مايعات نافذ داخل عيوب نفوذ کرده بودند توسط ماده آشکار ساز جذب و به سطح مي آيند در نتيجه در زمينه سفيد رنگ ماده آشکار ساز, عيوب بصورت رنگ قرمز که ناشي از مايع نافذ مي باشد, مشاهده ميگردد.انواع مايعات نافذ عبارتند از:1- Post Emusifiable flouresent Dye penetrant2- Solvent Removable flouresent Dye penetrant3- Water Washable flouresent Dye penetrant4- post Emusifiable Visible Dye penetrant5- Solvent Removable Visible Dye penetrant6- Water Washable Visible Dye penetrantانواع آشکار سازها عبارتند از : آبي و خشک مزاياي اين روش عبارتند از:ساده بودن، ارزان بودن، قابل کاربرد براي اندازه هاي مختلف و امکان بازرسي در محل کار معايب اين روش عبارتند از:محدوديت استفاده براي عيب هاي سطحي و عدم کاربرد براي سطوح خشن آزمايش ذرات مغناطيسي:(Magnetic Particle Test)در اين روش پس از حذف آلودگي هاي سطحي, ميدان مغناطيسي در حول مقطع مورد نظر ايجاد ميگردد. پس ذرات مغناطيسي آهن در محل مورد نظر پاشش شده و تحت ميدان مغناطيسي قرار مي گيرند. در صورت وجود هر گونه عيب در مسير ميدان مغناطيسي, ذرات مغناطيسي ذرات مغناطيسي تجمع کرده و محل عيب را نشان ميدهند. اين روش نيز تا چند ميليمتر (7 ميليمتر) از زير سطح را بازرسي ميکند, لذا جزء بازرسي هاي غير مخرب سطحي ميباشد. مزاياي اين روش عبارتند از:عدم نياز به تميز کاري دقيق سطحيامکان تشخيص پهناي عيبارزان بودنامکان تشخيص عيوب تا عمق 7 ميليتري معايب اين روش عبارتند ازقابل کاربرد براي مواد فرومانيتيکاستفاده از ميدان هاي عمود بر عيوبلزوم مغناطيسي کردن متناوب قطعات در بعضي مواردلزوم مغناطيس زدايينياز به تجربه و مهارت بالا آزمايش ماوراء صوت: (Ultra Sonic Test)در اين روش با استفاده از امواج ماوراء صوت ناشي از يک ماده پيزوالکتريک توسط پرابهاي زاويه دار يا مستقيم ميتوان از سلامت نمونه اطمينان حاصل نمود. امواج ماوراء صوت در طول قطعه حرکت کرده و رفت و برگشت صوت را پراب بررسي مي نمايد. در صورت وجود هرگونه عيب از قبيل تورق, ترک, تخلخل و... مدت زمان و مسافت طي شده توسط امواج ماوراء صوت تغيير خواهد کرد. لذا تعيين محل و عمق عيب يکي از پارامترهاي مثبت اين روش مي باشد. از يک مايع کوپلنت جهت حرکت آسان پراب بر روي سطح استفاده مي گردد. مزاياي اين روش عبارتند ازامکان تشخيص عيوب سطحي و عمقي تا ريشه جوشقابليت به کارگيري در موقعيت هاي مختلف سازهدقت کار بالاامکان شناسايي نوع، ابعاد و موقعيت عيب معايب اين روش عبارتند از:گران بودن تجهيزات و دستگاهمهارت بالاي اپراتور و نياز به گذراندن دوره هاي خاصتميزي و صافي سطح کار آزمون راديوگرافي: (Radiography Test)بر اساس اشعه ايکس يا گاما اين روش بنا شده است. معمولاً اشعه ايکس از طريق فيلامنهاي تنگستن و اشعه گاما توسط مواد راديواکتيو با نيمه عمرهاي مشخص توليد ميشوند. با تغيير دانسيته و فشردگي مواد در محل عيب , اين تغيير بصورت نقاط شفاف يا تيره بر روي فيلم راديوگرافي مشخص ميگردند. ميزان اختلاف پتانسيل در X-Rayبر اساس جنس و ضخامت نمونه مي باشد. مزاياي اين روش عبارتند ازمؤثر بودن براي عيوب عمقيراديوگرافي مواد فلزي آهني و غير آهنيامکان تشخيص محل و شکل ظاهري عيب معايب اين روش عبارتند از:گران بودن تجهيزات و دستگاهنياز به فضاي مناسب براي ظهور و ثبوت فيلموقت گير بودن تنظيم دستگاهامکان راديوگرافي تا عمق 75 ميليمترخطرات زياد براي سلامتي آزمون ضربه پذيري:انجام آزمون ضربه به دو روش ايزود يا شارپي صورت مي گيرد. شيار نمونه ضربه ميتواند در فلز جوش منطقه متأثر از حرارت مرز بين فلز جوش و فلز پايه باشد. نوع شيار ممکن است شارپي, ايزود و سوراخ کليدي (key Hole) يا اصلاً بدون شيار باشد. درجه حرارت آزمايش ضربه ميبايست ذکر گردد. سطح مقطع شکست نمونه ضربه از دو ناحيه شکست نرم و ترد تشکيل شده است. سطح شکست ترد معمولا صاف و براق و شکست نرم داراي پستي , بلندي و کدر است. درصد هر يک ازاين انواع سطح مکانيزم شکست را مشخص ميکند. نتايج قابل قبول در آزمايشهاي PQR: الف: نتايج قابل قبول آزمون کشش: استحکام کشش ميبايست از حداقل ميزان استحکام کشش فلز پايه, بيشتر باشد. ب: نتايج قابل قبول آزمون خمش: سطح محدب نمونه تحت خمش ميبايست عاري از هرگونه ناپيوستگي سطحي, خارج از محدوده زير باشد: 1- گسستگي با ابعاد حداکثر 3.2mm در هر جهت2- جمع اندازه ناپيوستگيها ( حداقل 0.8mm و حداکثر3.2mm ) نبايد از 9.5mm تجاوز نمايد.3- در صورتيکه ترک از گوشه ناشي از وجود سرباره يا ناخالصي نباشد حداکثر ترک مجاز 6.4mm ميباشد. در غير اين صورت حداکثر مقدار ترک مجاز 3 ميليمتر است. ج: نتايج قابل قبول ماکرواچ : موارد ذيل بصورت چشمي حائز اهميت هستند:1- ساق جوش موثر برقرار باشد و جوش گوشه تا ريشه اتصال نفوذ کرده باشد.2- ذوب کافي در جوش گوشه در ريشه مشاهده شود.3- بين لايه هاي مختلف جوش, ذوب کافي انجام شده باشد.4- در جوش شياري با نفوذ نسبي بعد واقعي جوش مساوي يا بزرگتر از مقدار مورد نياز باشد.5- حداکثر عمق بريدگي کنار جوش يک ميليمتر باشد. آزمايش مجدد:در صورت پاسخگو نبودن نتايج نمونه هاي تهيه شده در يک آزمايش بايد دو سري ديگر از نمونههاي آزمايش با همان مواد , PQR تهيه شود.
طراحي و ذكر خصوصيات مناسب مربوط به بازرسي چشمي بايد به عنوان قسمتي از قرارداد در نظر گرفته شود. در غياب چنين ملزوماتي از سازنده بايد خواسته شود كه بصورت كتبي ،جزئيات روشهاي مورد استفاده شامل روشهاي آزمون را تهيه كند.استانداردهاي پذيرفته شده بايد از طريق سازنده و خريدار ، قبل از هر گونه شروع جوشكاري ، دقيقا درك و تفهيم شود.اين مساله فقط به خاطر استفاده موثرتر از روشهاي آزمون نمي باشد بلكه براي جلوگيري از بوجود آمدن هر گونه اشکال در جوشكاري انجام گرفته است كه ايا جوشكاري ،رضايت بخش و بر طبق خصوصيات ذكر شده در قرارداد بوده يا نه.2-1 هدف . اين راهنما شامل پيش زمينه اي از اصول ضروري براي پرسنلي كه بازرسي چشمي جوش را انجام مي دهند، همچون توانايي ها و محدوديت هاي فيزيكي ، مثل دانش فني ، آموزش، تجربه، قضاوت و تاييديه مي شود.اين راهنما اصولا يك معرفي از آزمونهاي چشمي مربوط به جوشكاري را در برمي گيرد. اين بازرسي ها بر حسب زماني كه انجام مي گيرند در سه بخش طبقه بندي مي شوند:(1) قبل از جوشكاري(2) در حين جوشكاري(3) بعد از جوشكاريبازرسي چشمي ممكن است بوسيله افراد يا سازمانهاي مختلفي انجام گيرد.افرادي كه بازرسي چشمي را در مراحل جوشكاري انجام مي دهند شامل جوشكاران ، ناظران جوش ، بازرس جوش كارفرما، بازرس خريدار يا بازرس هماهنگ كننده ، مي شوند.همچنين در اين جزوه در مورد وسايل و تجهيزات بازرسي چشمي كه مكررا استفاده مي شود همچون وسايل اندازه گيري و دستگاههاي نشان دهنده مروري شده است.يك بخش نيز در مورد ركوردهاي ثبت شده است وابعادي را كه در يك سند رسمي نتايج بازرسي چشمي بايد در نظر گرفته شود را بيان مي كند. بالاخره اين راهنما مرجع يا مطالب بيشتري را در بر ميگيردكه ضرورت هايي با جزئيات بيشتر را براي برنامه هاي بازرسي چشمي ويژه در اختيار قرار مي دهد.1-2 اطلاعات عمومي. همانند روشهاي ديگر بازرسي غير مخرب، پيش نيازهاي مختلفي وجود دارد كه بايد قبل از انجام آزمون چشمي در نظر گرفته شود. بعضي از مشخصات بسيار رايج كه بايد در نظر گرفته شود در پايين بحث شده است.2-2 تيزبيني. يكي از پيش نيازهاي بسيار واضح اين است كه بازرس چشمي تيزبيني و دقت چشم كافي براي انجام بازرسي داشته باشد. در اين مورد بايد بينايي كافي در دور و نزديك با استفاده از عينك يا بدون آن در نظر گرفته شود. تست چشم (بينايي) بوسيله يك شخص صلاحيت دار،يكي از پيش نيازهاي تاييديه AWS به عنوان بازرس جوش تاييد شده (CWI) و يا کمک بازرس جوش صلاحيت دار(CAWI) مي باشد.3-2 تجهيزات . آزمون هاي چشمي كه به استفاده از ابزار و تجهيزات ويژه اي نياز دارند، به كاربرد و ميزان دقت مورد نياز براي بازرسي بستگي دارد.بعضي از ابزار ممكن است به خصوصيات خاصي قبل از استفاده نياز داشته باشند مانند كاليبراسيون. اگر چه در اين راهنما بطور اجمالي درباره آزمون چشمي بحث شده است ولي مفاهيم مختلف و تنوع زيادي در تجهيزات وجود دارد.بعنوان يك قانون عمومي آن ابزاري كه با يك كد و مشخصات ويژه اي مطابقت مي كند، و براي اندازه گيري با دقتي كه قابل پذيرش باشد يا با نياز بازرسي همخوانی داشته باشد ،مي تواند استفاده شود.4-2 تجربه و كارآموزي . از ديگر پيش نياز ها اين است كه بازرس چشمي بايد دانش و مهارت كافي بر انجام دقيق آزمون داشته باشد. دانش و مهارت از طريق تحصيل و يا كارآموزي بدست مي آيند. هر دو روش بصورت (كلاسهاي آموزشي) و يا در كار مي توانند حاصل شوند. تنوع روشها و پروسه هاي كسب كردن دانش و مهارت بسيارند ولي هنر خوب قضاوت كردن به راحتي و آساني بدست نمي آيد. بايد به افراد مختلف فرصت كافي براي درك نكات كليدي راجع به آماده سازي اتصالات ، پيش حرارت جوشكاري، دماي بين پاس (Interpass) ، تغيير شكل جوش(Distortion) ، مواد مصرفي جوش و ديگر مواد داده شود. بعلاوه زمان داده شود تا با بسياري از انواع گوناگون ساخت آشنا شوند.5-2 پروسيجرها . دستورالعمل های بازرسی بطور معمول بوسيله كارفرما تهيه مي شوند و نوعا شامل دستورات جزء به جزئي كه به پروسه هاي مختلف ساخت مربوط مي شود، ملزومات جزء به جزء مشتري و ميزان بازرسي مي شود. مواردي مثل چه كسي بازرسي را انجام مي دهد، چه وقت بازرسي انجام مي گيرد، چگونه آزمون انجام گيرد، و كجا آزمون انجام گيرد؛ نوعا در روش كار شامل شده است.فاكتورهاي جزء به جزء آزمون شامل مواردي همچون طرز كار، تصاوير، فهرستهاي كنترل خواص، نياز به تجهيزات و ديگر موارد مي شود. هنگامي كه پروسيجرهای نوشته شده در دسترس نمي باشد، ممكن است از بازرس خواسته شود تا مستقيما با كدها و استانداردها كار كند.6-2 برنامه هاي تاييديه . براي مطمئن شدن از اينكه بازرسان چشمي با صلاحيت مي باشند( يعني پيش نيازهاي كافي برقرار مي باشد) بايد پرسنل بازرسي چشمي بطور رسمي تاييد شوند. گواهينامه(Certification) مدرك تاييد مي باشد.موسسه جوشكاري آمريكا برنامه هاي CWI (بازرس جوش با صلاحيت) و (CAWI)کمک بازرس جوش را ارائه داده است.برنامه هاي ديگري براي بازرسان چشمي جوش ممكن است استفاده شود.7-2 ايمني . بازرسان چشمي بايد تعليمات كافي در تمارين ايمني جوشكاري را دريافت نمايند.خطرهاي ايمني بالقوه بسياري وجود دارد (الكتريسيته،گازها،فوم ها،اشعه UV(ماورابنفش)،گرماو...) هر كسي كه براي كار يا رفت و آمد به محيط جوشكاري مي ايد بايد در مورد ايمني جوشكاري يك دوره كارآموزي بگذراند.1-3 اطلاعات عمومي .در بسياري از برنامه هاي تدوين شده توسط سازنده جهت كنترل كيفيت محصولات،از آزمون چشمي به عنوان اولين تست و يا در بعضي موارد به عنوان تنها متد ارزيابي بازرسي ،استفاده مي شود.اگر آزمون چشمي بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندي مي تواند واقع گردد.بعلاوه يافتن محل عيوب سطحي، بازرسي چشمي مي تواند بعنوان تكنيك فوق العاده كنترل پروسه براي كمك در شناسايي مسائل و مشكلات مابعد ساخت بكار گرفته شود.آزمون چشمي روشي براي شناسايي نواقص و معايب سطحي مي باشد.نتيجتا هر برنامه كنترل كيفيت كه شامل بازرسي چشمي مي باشد،بايد محتوي يك سري آزمايشات متوالي انجام شده در طول تمام مراحل كاري در ساخت باشد.بدين گونه بازرسي چشمي سطوح معيوب كه در مراحل ساخت اتفاق مي افتد،ميسر ميشود.كشف و تعمير اين عيوب در زمان فوق،كاهش هزينه قابل توجهي را در بر خواهد داشت.بطوري كه نشان داده شده است بسياري از عيوبي كه بعدها با روشهاي تست پيشرفته تري كشف مي شوند،با برنامه بازرسي چشمي قبل،حين و بعد از جوشكاري به راحتي قابل كشف مي باشند.سازندگان فايده يك سيستم كيفيتي كه بازرسي چشمي منظمي داشته است را بخوبي درك كرده اند.ميزان تاثير بازرسي چشمي هنگامي بهتر مي شود كه يك سيستمي كه تمام مراحل پروسه جوشكاري(قبل،حين و بعد از جوشكاري) را بپوشاند،نهادينه شود.2-3 قبل از جوشكاري. قبل از جوشكاري ،يك سري موارد نياز به توجه بازرس چشمي دارد كه شامل زير است:مرور طراحي ها و مشخصاتچك كردن تاييديه پروسيجرها و پرسنل مورد استفادهبنانهادن نقاط تستنصب نقشه اي براي ثبت نتايجمرور مواد مورد استفادهچك كردن ناپيوستگي هاي فلز پايهچك كردن فيت آپ و تراز بندي اتصالات جوشچك كردن پيش گرمايي در صورت نيازاگر بازرس توجه بسيار دقيقي به اين آيتم هاي مقدماتي بكند،مي تواند از بسياري مسائل كه بعدها ممكن است اتفاق بيافتد،جلوگيري نمايد.مساله بسيار مهم اين است كه بازرس بايد بداند چه چيزهايي كاملا مورد نياز مي باشد.اين اطلاعات را مي توان از مرور مستندات مربوطه بدست آورد.با مرور اين اطلاعات،سيستمي بايد بنا نهاده شود كه تضمين كند ركوردهاي كامل و دقيقي را مي توان بطور عملي ايجاد كرد.1-2-3 نقاط نگهداري.بايد بنا نهادن نقاط تست يا نقاط نگهداري جايي كه آزمون بايد قبل از تكميل هر گونه مراحل بعدي ساخت انجام شود، در نظر گرفته شود. اين موضوع در پروژه هاي بزرگ ساخت يا توليدات جوشكاري انبوه،بيشترين اهميت را دارد.2-2-3 روشهاي جوشكاري. مرحله ديگر مقدماتي اين است كه اطمينان حاصل كنيم آيا روشهاي قابل اعمال جوشكاري ،ملزومات كار را برآورده مي سازند يا نه؟مستندات مربوط به تاييد يا صلاحيت هاي جوشكاران هر كدام بطور جداگانه بايد مرور شود.طراحي ها و مشخصات معين مي كند كه چه فلزهاي پايه اي بايد به يكديگر متصل شوند و چه فلز پركننده بايد مورد استفاده قرار گيرد.براي جوشكاري سازه و ديگر كاربردهاي بحراني،جوشكاري بطور معمول بر طبق روشهاي تاييد شده اي كه متغيرهاي اساسي پروسه را ثبت مي كنند و بوسيله جوشكاراني كه براي پروسه ،ماده و موقعيتي كه قرار است جوشكاري شود،تاييد شده اند،انجام مي گيرد.در بعضي موارد مراحل اضافي براي آماده سازي مواد مورد نياز مي باشد.بطور مثال در جاهايي كه الكترودهاي از نوع كم-هيدروژن مورد نياز باشد،وسايل ذخيره آن بايد بوسيله سازنده در نظر گرفته شود.3-2-3 موادپايه. قبل از جوشكاري ، شناسايي نوع ماده و يك تست كامل از فلزات پايه اي مربوطه بايد انجام گيرد.اگر يك ناپيوستگي همچون جدالايگي صفحه ای وجود داشته باشد و كشف نشده باقي بماند روي صحت ساختاري كل جوش احتمال تاثير دارد.در بسياري از اوقات جدالايگي در طول لبه ورقه قابل رويت مي باشد بخصوص در لبه هايي كه با گاز اكسيژن برش داده شده است.3-3 حين جوشكاري. در حين جوشكاري،چندين آيتم وجود دارد كه نياز به كنترل دارد تا نتيجتا جوش رضايتبخشي حاصل شود.آزمون چشمي اولين متد براي كنترل اين جنبه از ساخت مي باشد.اين مي تواند ابزار ارزشمندي در كنترل پروسه باشد.بعضي از اين جنبه هاي ساخت كه بايد كنترل شوند شامل موارد زير مي باشد:(1) كيفيت پاس ريشه جوش()weld root bead(2) آماده سازي ريشه اتصال قبل از جوشكاري طرف دوم(3) پيش گرمي و دماهاي ميان پاسي(4) توالي پاسهاي جوش(5) لايه هاي بعدي جهت كيفيت جوش معلوم(6) تميز نمودن بين پاسها(7) پيروي از پروسيجر كاري همچون ولتاژ،آمپر،ورود حرارت،سرعت.هر كدام از اين فاكتورها اگر ناديده گرفته شود سبب بوجود آمدن ناپيوستگي هايي مي شود كه مي تواند كاهش جدي كيفيت را در بر داشته باشد.1-3-3 پاس ريشه جوش. شايد بتوان گفت بحراني ترين قسمت هر جوشي پاس ريشه جوش مي باشد.مشكلاتي كه در اين نقطه وجود دارد...در نتيجه بسياري از عيوب كه بعدها در يك جوش كشف مي شوند مربوط به پاس ريشه جوش مي باشند.بازرسي چشمي خوب روي پاس ريشه جوش مي تواند بسيار موثر باشد.وضعيت بحراني ديگر ريشه اتصال در درزهاي جوش دو طرفه هنگام اعمال جوش طرف دوم بوجود مي آيد. اين مساله معمولا شامل جداسازي سرباره(slag) و ديگر بي نظمي ها توسط تراشه برداري(chipping)،رويه برداري حرارتي(thermal gouging) يا سنگ زني(grinding) مي باشد.وقتي كه عمليات جداسازي كاملا انجام گرفت آزمايش منطقه گودبرداري شده قبل از جوشكاري طرف دوم لازم است.اين كار به خاطر اين است كه از جداشدن تمام ناپيوستگي ها اطمينان حاصل شود.اندازه يا شكل شيار براي دسترسي راحت تر به تمام سطوح امكان تغيير دارد.2-3-3 پيش گرمي و دماهاي بين پاس. پيش گرمي و دماهاي بين پاس مي توانند بحراني باشند و اگر تخصيص يابند قابل اندازه گيري مي باشند.محدوديت ها اغلب بعنوان مي نيمم،ماكزيمم و يا هر دو بيان مي شوند.همچنين براي مساعدت در كنترل مقدار گرما در منطقه جوش،توالي و جاي تك تك پاسها اهميت دارد .بازرس بايد ازاندازه و محل هر تغيير شكل يا چروكيدگي(shrinkage) سبب شده بوسيله حرارت جوشكاري آگاه باشد. بسياري از اوقات همزمان با پيشرفت گرماي جوشكاري اندازه گيري هاي تصحيحي گرفته مي شود تا مسائل كمتري بوجود آيد.3-3-3 آزمايش بين لايه اي . براي ارزيابي كيفيت جوش هنگام پيشروي عمليات جوشكاري،بهتر است كه هر لايه بصورت چشمي آزمايش شود تا از صحت آن اطمينان حاصل شود.همچنين با اين كار مي توان دريافت كه آيا بين پاسها بخوبي تميز شده اند يا نه؟ با اين عمل مي توان امكان روي دادن ناخالصي سرباره در جوش پاياني را كاهش داد.بسياري از اين گونه موارد احتمالا در دستورالعمل جوشكاري اعمالي،آورده شده اند.در اين گونه موارد،بازرسي چشمي كه در طول جوشكاري انجام مي گيرد اساسا براي كنترل اين است كه ملزومات روش جوشكاري رعايت شده باشد.4-3 بعد از جوشكاري. بسياري از افراد فكر مي كنند كه بازرسي چشمي درست بعد از تكميل جوشكاري شروع مي شود.به هر حال اگر همه مراحلي كه قبلا شرح داده شد،قبل و حين جوشكاري رعايت شده باشد،آخرين مرحله بازرسي چشمي به راحتي تكميل خواهد شد.از طريق اين مرحله از بازرسي نسبت به مراحلي كه قبلا طي شده و نتيجتا جوش رضايت بخشي را بوجود آورده اطمينان حاصل خواهد شد. بعضي از مواردي كه نياز به توجه خاصي بعد از تكميل جوشكاري دارند عبارتند از:(1) ظاهر جوش بوجود آمده(2) اندازه جوش بوجود آمده(3) طول جوش(4) صحت ابعادي(5) ميزان تغيير شكل(6) عمليات حرارتي بعد از جوشكاريهدف اساسي از بازرسي جوش بوجود آمده در آخرين مرحله اين است كه از كيفيت جوش اطمينان حاصل شود. بنابراين آزمون چشمي چندين چيز مورد نياز مي باشد.بسياري از كدها و استانداردها ميزان ناپيوستگي هايي كه قابل قبول هستند را شرح مي دهد و بسياري از اين ناپيوستگي ها ممكن است در سطح جوش تكميل شده بوجود آيند.1-4-3 ناپيوستگي ها . بعضي از انواع ناپيوستگي هايي كه در جوشها يافت مي شوند عبارتند از:(1) تخلخل(2) ذوب ناقص(3) نفوذ ناقص در درز(4) بريدگي(سوختگي) كناره جوش(5) رويهم افتادگي(6) تركها(7) ناخالصي هاي سرباره(8) گرده جوش اضافي(بيش از حد)در حالي كه ملزومات كد امكان دارد مقادير محدودي از بعضي از اين ناپيوستگي ها را تاييد نمايد ولي عيوب ترك و ذوب ناقص هرگز پذيرفته نمي شود.براي سازه هايي كه تحت بار خستگي و يا سيكلي (Cyclic) مي باشند، خطر اين ناپيوستگي هاي سطحي افزايش مي يابد. در اينگونه شرايط،بازرسي چشمي سطوح ،پر اهميت ترين بازرسي است كه مي توان انجام داد.وجود سوختگي كناره (Undercut)،رويهم افتادگي(Overlap) و كنتور نامناسب سبب افزايش تنش مي شود؛ بار خستگي مي تواند سبب شكستهاي ناگهاني شود كه از اين تغيير حالتهايي كه بطور طبيعي روي مي دهد، زياد مي شود.به همين خاطر است كه بسياري اوقات كنتور مناسب يك جوش مي تواند بسيار با اهميت تر از اندازه واقعي جوش باشد،زيرا جوشي كه مقداري از اندازه واقعي كمتر باشد،بدون ناخالصي ها و نامنظمي هاي درشت،مي تواند بسيار رضايت بخش تر از جوشي باشد كه اندازه كافي ولي كنتور ضعيفي داشته باشد.براي تعيين اينكه مطابق استاندارد بوده است ،بازرس بايد كنترل كند كه آيا همه جوشها طبق ملزومات طراحي از لحاظ اندازه و محل(موقعيت) صحيح مي باشند يا نه؟اندازه جوش گوشه اي(Fillet) بوسيله يكي از چندين نوع سنجه هاي جوش براي تعيين بسيار دقيق و صحيح اندازه تعيين مي شود.در مورد جوشهاي شياري(Groove) بايد از لحاظ گرده جوش مناسب دو طرف درز را اندازه گيري كرد.بعضي از شرايط ممكن است نياز به ساخت سنجه هاي جوش خاص داشته باشند.2-4-3 عمليات حرارتي بعد از جوشكاري. به لحاظ اندازه،شكل، يا نوع فلز پايه ممكن است عمليات حرارتي بعد از جوش در روش جوشكاري اعمال شود.اين كار فقط از طريق اعمال حرارت(گرما) در محدوده دمايي بين پاس يا نزديك به دماي آن ،صورت مي گيرد تا از لحاظ متالورژيكي خواص جوش بوجود آمده را كنترل نمود. حرارت دادن در درجه حرارت دماي بين پاس،ساختار بلوري را به استثناء موارد خاص تحت تاثير قرار نمي دهد.بعضي از حالات ممكن است نياز به عمليات تنش زدايي حرارتي داشته باشند.بطوري كه قطعات جوش خورده بتدريج در يك سرعت مشخص تا محدوده تنش زدايي تقريبا °F1100 تا F °1200 (590 تا 650 درجه سانتي گراد) براي اكثر فولادهاي كربني گرما داده مي شود.بعد از نگهداري در اين دما به مدت يك ساعت براي هر اينچ از ضخامت فلز پايه،قطعات جوش خورده تا دماي حدود°F600 (315 درجه سانتي گراد) در يك سرعت كنترل شده سرد مي شود. بازرس در تمام اين مدت مسئوليت نظارت بر انجام كار را دارد تا از صحت كار انجام شده و تطابق با ملزومات روش كار اطمينان حاصل نمايد.3-4-3 آزمايش ابعاد پاياني. اندازه گيري ديگري كه كيفيت يك قطعه جوشكاري شده را تحت تاثير قرار مي دهد صحت ابعادي آن مي باشد. اگر يك قسمت جوشكاري شده بخوبي جفت و جور نشود،ممكن است غير قابل استفاده شود اگرچه جوش داراي كيفيت كافي باشد.حرارت جوشكاري ، فلز پايه را تغيير شكل داده و مي تواند ابعاد كلي اجزاء را تغيير دهد.بنابراين، آزمايش ابعادي بعد از جوشكاري ممكن است براي تعيين متناسب بودن قطعات جوشكاري شده براي استفاده موردنظر مورد نياز واقع شود. 4-2-3 مونتاژ اتصالات. براي يك جوش،بحراني ترين قسمت ماده پايه،ناحيه اي است كه براي پذيرش فلز جوشكاري به شكل اتصال،آماده سازي مي شود.اهميت مونتاژ اتصالات قبل از جوشكاري را نمي توان به اندازه كافي تاكيد كرد.بنابراين آزمون چشمي مونتاژ اتصالات از تقدم بالايي برخوردار است. مواردي كه قبل از جوشكاري بايد در نظر گرفته شود شامل زير است:زاوية شيار (Groove angle)دهانه ريشه (Root opening)ترازبندي اتصال (Joint alignment)پشت بند (Backing)الكترودهاي مصرفي (Consumable insert)تميز بودن اتصال (Joint cleanliness)خال جوش ها (Tack welds)پيش گرم كردن (Preheat)هر كدام از اين فاكتورها رفتار مستقيم روي كيفيت جوش بوجود آمده،دارند.اگر مونتاژ ضعيف باشد،كيفيت جوش احتمالا زير حد استاندارد خواهد بود.دقت زياد در طول اسمبل كردن يا سوار كردن اتصال مي تواند تاثير زيادي در بهبود جوشكاري داشته باشد.اغلب آزمايش اتصال قبل از جوشكاري عیوبی را که در استاندارد محدود شده اند را آشكار مي سازد،البته اين اشکالات ،محلهايي مي باشند كه در طول مراحل بعدي بدقت مي توان آنها را بررسي كرد.براي مثال،اگر اتصالي از نوع T (T-joint) براي جوشهاي گوشه اي(Fillet welds)، شكاف وسيعي از ريشه نشان دهد،اندازه جوش گوشه اي مورد نياز بايد به نسبت مقدار شكاف ريشه افزوده شود. بنابراين اگر بازرس بداند چنين وضعيتي وجود دارد،مطابق به آن ،نقشه يا اتصال جوش بايد علامت گذاري شود، و آخرين تعيين اندازه جوش به درستي شرح داده شود.+ نوشته شده در سه شنبه چهاردهم اسفند 1386ساعت 9:8 توسط روح اله سیاهپوش | 4 نظراصطلاحات جوشAlignment هم محوري درز Ammeter آمپرسنج Arc strikes لکه قوس Backing strip تسمه پشت بند، تسمه پشتي تسمه فولادي، مسي يا از ساير مواد كه در پشت درز جوشكاري براي تسهيل در امر جوشكاري اتصال داده مي شود.Backings weld جوش پشتي Butt joint اتصال شکافی، اتصال لب به لب، اتصال سر به سر اتصال دو قطعه تقریبا واقع در یک سطح است،برخلاف اتصال رویهم که یکی دیگری را می پوشاند. Chipping ۱- صفحه تراشي ۲-پليسه برداري،پليسه زني۳-تراشه برداري: برداشتن معايب سطحي از محصولات نيمه ساخته با وسائل بادي را گويند. Chipping hammer چكش لبه باريك، چكش تقه كاري جوشكاري، چكش گلزني جوشكاري، چكش تفاله زني چكشي است براي برداشتن سرباره و برآمدگيها و معايب سطحي ريختگي ها ، كه سخت شده اند و از جنس فولاد آلياژي يا فولاد تندبر است. Cluster خوشه (ریختگی) ، آویز چند شاخه ای Corner joint اتصال گوشه ای Crayons مدادهای رنگی Distortion كج شكلي، واپيچش، اعوجاج Double Weld جوش دو طرفه Excavated گود برداري شده Excavation گودبرداری Fillet weld گرده جوش، جوش ماهيچه اي، جوش كنجي، جوش نبشي داخلي و خارجي، جوش گوشه اي، جوش نواري يكي از انواع جوشكاري است كه در مورد دو صفحه يا دو جسم كه رويهم قرار گرفته اند به كار برده مي شود. Fit-up مونتاژ Flame gougingشيارزني شعله اي در اين گدازش، شعله نه فقط براي برش بلكه براي ذوب تا عمقي معين، براي ايجاد شيار نيز بكار برده مي شود.:Flawمو(ترك)، سوسه، ترك ريز Fusion weldingجوشکاری ذوبی، جوشکاری گدازی فرآیند جوشکاری که در آن، اتصال بین دو فلز در حالت گداز فلز اصلی، بدون پتک کاری یا فشار، صورت می گیرد. Gageاندازه گیر، پیمانه، گز Gougingشيار زني شعله اي، گداختن، گدازش 2-رويه برداري:ذوب كردن جوش جهت تجديد يا تعمير آن است.Grindingسنگ زني زدودن مقادير كم فلزي از سطوح فلزي معمولا با سنگ هاي فيبري سايا و نيز بريدن راهگاهها و نفس كشها از قطعات ريختگي است.Grooveشيار، شكافشكافي است كه براي جوش شكاف دار فراهم مي كنند. Groove angle زاويه شيار Heat affected zoneمنطقه تفتیده (HAZ)منطقه متاثر از جوش قسمتی در فلز اصلی جوشکاری شده(کنار جوش)که در آن، بر اثر حرارت،بدون ذوب شدن، تغییرات ساختمانی بوجود آمده.Heat sinkحرارت فروکشی، حرارت رسوخ Homogeneityهمگنی، تجانس، یکنواختی تشابه ترکیب و خواص فیزیکی در سراسر جسم است.Imperfections نقص هاي بلوري با كاربرد در مورد شبكه هاي فلزي، عبارت از هر نوع انقطاع در تقارن منظم سه بعدي به عنوان مثال،جابجايي ها، تهي جاها، اتمهاي بين نشيني يا جانشيني، ساختارهاي موزاييكي، يا الكترون ها يا حفره هاي اضافي در نيم رساناها Inclusion آخال، انکلوژن، میان بار، درون بار۱-ناخالصی های غیر فلزی و بیگانه که در جریان انجماد، وارد فلز شده اند. ناخالصی ها در فلزات کار شده،پس از کار گرم، دراز شده و برای همیشه در فلز باقی می مانند. آخالها در فولاد، بیشتر عبارتند از سولفور و سیلیکات منگنز، سرباره و آلومین. در برنجها بیشتر ریم ها و زغال چوب هستند.ناخالصی ها ممکن است از آستری های نسوز کوره یا سرباره، ولی معمولا در نتیجه واکنشهای خود فلز در جریان تکمیل کاری یا فرآیندهای اکسایش یا در جریان ریخته گری و انجماد هستند. Interface سیمابین، وجه مشترک، سطح مشترک، سطح میانی۱-سطح جداسازی بین دو مولفه و شامل مایعات یا جامدات غیر قابل حل در یکدیگر است ۲- سطح تماساندود فلزی و فلز اصلی است ۳-سطح جدایش دو فاز است. Interpass temperature درجه حرارت بين پاسیدماي بستر جوش كمترين درجه حرارت فلز جوش رسوب داده شده در جوشكاري چند پاسي،قبل از شروع پاس بعدي شده است.اين گرما، براي به حداقل رساندن احتمال ترك خوردن در بعضي اجسام بكار برده مي شود.Joint Preparation آمادگي اتصال، آماده كردن اتصال Joints اتصالات ۱-مانند اتصالات جوشكاري،پرچ،لحيم كاري و دانه هاي بلوري ۲- خط جدايش ۳-پيوند دو يا تعدادي بيشتر قسمت ها Laminationجدالايگي، بافت ورقه، تورق، ناخالصي لايه اينقصي است در مواد نورد شده كه در آن، ناخالصي هاي غير فلزي، حين نورد و در جهت نورد، به صورت لايه هايي در مي آيند.Lap joint اتصال لب رو لب، اتصال رویهمروش اتصال دو صفحه فلزی با قرار دادن قسمتی از آن روی صفحه دیگر و جوشکاری یا پرچکاری یا چسباندن آنهااست.Localized جایگزیده Low-Hydrogen electrode الكترود كم هيدروژن Overlap روپوشي، رويهم افتادگي(جوشكاري) سر رفتنبيرون افتادگي فلز جوش از شكاف يا دهانه اتصال يا جاري شدن مذاب به اطراف لبه اتصال است.Oxygen cuttingبرش اكسيژني Plate صفحه۱-محصول نورد شمش يا تختال در دستگاه نورد صفحه و مقطع آن مربع مستطيل به ضخامت بيش از 3 ميليمتر و عرضي به مراتب بيشتر از ضخامت آن است.pore خلل و فرج، مُک سوراخ حفره های ریز در اندوده یا روزنه و شکاف و منفذ در جسم متراکم در متالورژی گرد است.Porosityتخلخل، پوكي، منفذدر جوش در ريخته گري، مك هاي گازي ريز زير پوسته قطعات ريختگي و در متالورژي گرد، درصد منافذ گرد متراكم به حجم آن و نيز نسبت منافذ و فضاي خالي بين ذرات ماسه به تمام ماسه است كه بر حسب درصد بيان مي شود. Preheat پيش گرمايش Preheating پيش گرم كردناصطلاح كلي است در مورد گرم كردن مقدماتي در عمليات حرارتي يا مكانيكي، به منظور تقليل خطر ضربه حرارتي در گرم كردن بعدي Remelted metal فلز ثانوی، فلز ذوب ثانوی Root ريشه۱-پايين ترين قسمت اشغال شده توسط جوش گدازي است. ۲-كف يك فاق يا تركRoot bead پاس ريشه Root Opening شكاف ريشه اي باز،بازي ريشهفاصله دو لبه قطعات مورد جوشكاري است. Scatteredپراکنده Shrinkage اقباض،ترنجش ۱-كاهش حجم،به علت انقباض حرارتي هنگام انجماد ماده مذاب است. Shrinkage Cavity مك انقباضي، حفره انقباضي، نايچه حفره اي در ريختگي ها به علت كاهش در حجم فلز ريختگي بر اثر انقباض حرارتي است. Slag تفاله جوش، سرباره، روباره، ريماهن، داش،شلاكه مخلوط اكسيدي مواد گدازآور و ناخالصي ها و گاه مواد نسوز است كه روي سطح فلز مذاب در جريان فرآيندهاي متالورژيكي جمع و شناور مي شود.سرباره نقش مخزني را براي ناخالصي ها و حفظ فلز از آلودگي جوي و اكسايش بيشتر ايفا مي كند و به دو نوع اسيدي و بازي تقسيم مي شود.Slag inclusions آخالهاي سربارهمواد جامد غير فلزي(سرباره)كه وارد فولاد جامد مي شود.-دخول سرباره:دخول سرباره در جوش است.Spatter جرقه، قطره جوش، پاشیدگی فلز مذاب در جوشکاری برقیترشح قوس باعث پاشیدگی قطرات فلز مذاب از حوضچه مذاب می شود که ناشی از الکترود بوده و روی فلز اصلی در اطراف جوش منجمد می شوند.Specificationsمشخصات بيان نيازهاي شيميايي، مكانيكي يا فيزيكي در مورد مواد است، كه قبل از مورد قبول واقع شدن جهت منظوري خاص، بايد حائز باشند.Strikeچال حفره ای موضعی که بر اثر برخورد تصادفی الکترود جوشکاری به قطعه فلز ایجاد می شود و ممکن است باعث سختی موضعی و ترک خوردن و خستگی یا شکست ترد در فولادهای آلیاژی گردد.T joint اتصال سپری اتصالی بین دو عضو که با زاویه قائمه نسبت به یکدیگر،به شکل T واقع شده.Tack weld خال جوش،جوش موقتي جوشهاي كوچك پراكنده، براي نگاه داشتن درز و كمك به نصب قطعات است.Tee joint اتصال سپري اتصالي بين دو عضو كه با زاوية قائمه نسبت به يكديگر، به شكل T واقع شده است. Undercut سوختگي كناره، بريدگي كنار، گود افتادگي، سوختگي گوشه اي، بريدگي گوشه اي(بريدگي كناره جوش)نقصي در جوشكاري كه در آن، مقدار زيادي از فلز ذوب و باعث ايجاد فرورفتگي گرديده، فرو رفتگي اي كه با جوشكاري جانشين و پر نشده. پيشرفتگي خط جوش در داخل كار است.Weldجوش، جوش دادن جوش خوردن پيوستگي موضعي فلز است كه با گرم كردن آن تا حرارت مناسب و ذوب موضع، با فشار يا بدون فشار، با فلز پركننده يا بدون آن، ايجاد مي شود.Weld beadطناب جوش، مهره جوش، خط جوش پاس جوش درز پر شده جوشکاری ذوبی است که با فلز پرکننده یا فلز اصلی جسم پر شده Weldingجوشكاري فرآيند اتصال فلزات به يكديگر است به طوري كه انجماد مداوم در امتداد درز اتصال صورت گيرد.Weldment قطعه جوش، قطعات بهم جوش خورده مواد جوشكاري Wormhole سوراخ کرمی+ نوشته شده در سه شنبه پانزدهم آبان 1386ساعت 6:41 توسط روح اله سیاهپوش | 2 نظربازرسي جوش در بسیاری از برنامه های تدوین شده توسط سازنده جهت کنترل کیفیت محصولات،از آزمون چشمی به عنوان اولین تست و یا در بعضی موارد به عنوان تنها متد ارزیابی بازرسی ،استفاده می شود.اگر آزمون چشمی بطور مناسب اعمال شود،ابزار ارزشمندی می تواند واقع گردد.بعلاوه یافتن محل عیوب سطحی، بازرسی چشمی می تواند بعنوان تکنیک فوق العاده کنترل پروسه برای کمک در شناسایی مسائل و مشکلات مابعد ساخت بکار گرفته شود.آزمون چشمی روشی برای شناسایی نواقص و معایب سطحی می باشد.نتیجتا هر برنامه کنترل کیفیت که شامل بازرسی چشمی می باشد،باید محتوی یک سری آزمایشات متوالی انجام شده در طول تمام مراحل کاری در ساخت باشد.بدین گونه بازرسی چشمی سطوح معیوب که در مراحل ساخت اتفاق می افتد،میسر میشود.کشف و تعمیر این عیوب در زمان فوق،کاهش هزینه قابل توجهی را در بر خواهد داشت.بطوری که نشان داده شده است بسیاری از عیوبی که بعدها با روشهای تست پیشرفته تری کشف می شوند،با برنامه بازرسی چشمی قبل،حین و بعد از جوشکاری به راحتی قابل کشف می باشند.سازندگان فایده یک سیستم کیفیتی که بازرسی چشمی منظمی داشته است را بخوبی درک کرده اند.میزان تاثیر بازرسی چشمی هنگامی بهتر می شود که یک سیستمی که تمام مراحل پروسه جوشکاری(قبل،حین و بعد از جوشکاری) را بپوشاند،نهادینه شود. قبل از جوشکاری: قبل از جوشکاری ،یک سری موارد نیاز به توجه بازرس چشمی دارد که شامل زیر است: 1. مرور طراحی ها و مشخصات Wps 2. چک کردن تاییدیه پروسیجرها و پرسنل مورد استفاده PQR 3. بنانهادن نقاط تست4. نصب نقشه ای برای ثبت نتایج5. مرور مواد مورد استفاده6. چک کردن ناپیوستگی های فلز پایه7. چک کردن فیت آپ و تراز بندی اتصالات جوش8. چک کردن پیش گرمایی در صورت نیاز اگر بازرس توجه بسیار دقیقی به این آیتم های مقدماتی بکند،می تواند از بسیاری مسائل که بعدها ممکن است اتفاق بیافتد،جلوگیری نماید.مساله بسیار مهم این است که بازرس باید بداند چه چیزهایی کاملا مورد نیاز می باشد.این اطلاعات را می توان از مرور مستندات مربوطه بدست آورد.با مرور این اطلاعات،سیستمی باید بنا نهاده شود که تضمین کند رکوردهای کامل و دقیقی را می توان بطور عملی ایجاد کرد. نقاط نگهداری: باید بنا نهادن نقاط تست یا نقاط نگهداری جایی که آزمون باید قبل از تکمیل هر گونه مراحل بعدی ساخت انجام شود، در نظر گرفته شود. این موضوع در پروژه های بزرگ ساخت یا تولیدات جوشکاری انبوه،بیشترین اهمیت را دارد. روشهای جوشکاری: مرحله دیگر مقدماتی این است که اطمینان حاصل کنیم آیا روشهای قابل اعمال جوشکاری ،ملزومات کار را برآورده می سازند یا نه؟مستندات مربوط به تایید یا صلاحیت های جوشکاران هر کدام بطور جداگانه باید مرور شود.طراحی ها و مشخصات معین می کند که چه فلزهای پایه ای باید به یکدیگر متصل شوند و چه فلز پرکننده باید مورد استفاده قرار گیرد.برای جوشکاری سازه و دیگر کاربردهای بحرانی،جوشکاری بطور معمول بر طبق روشهای تایید شده ای که متغیرهای اساسی پروسه را ثبت می کنند و بوسیله جوشکارانی که برای پروسه ،ماده و موقعیتی که قرار است جوشکاری شود،تایید شده اند،انجام می گیرد.در بعضی موارد مراحل اضافی برای آماده سازی مواد مورد نیاز می باشد.بطور مثال در جاهایی که الکترودهای از نوع کم-هیدروژن مورد نیاز باشد،وسایل ذخیره آن باید بوسیله سازنده در نظر گرفته شود. موادپایه: قبل از جوشکاری ، شناسایی نوع ماده و یک تست کامل از فلزات پایه ای مربوطه باید انجام گیرد.اگر یک ناپیوستگی همچون جدالایگی صفحه ای وجود داشته باشد و کشف نشده باقی بماند روی صحت ساختاری کل جوش احتمال تاثیر دارد.در بسیاری از اوقات جدالایگی در طول لبه ورقه قابل رویت می باشد بخصوص در لبه هایی که با گاز اکسیژن برش داده شده است. مونتاژ اتصالات: برای یک جوش،بحرانی ترین قسمت ماده پایه،ناحیه ای است که برای پذیرش فلز جوشکاری به شکل اتصال،آماده سازی می شود.اهمیت مونتاژ اتصالات قبل از جوشکاری را نمی توان به اندازه کافی تاکید کرد.بنابراین آزمون چشمی مونتاژ اتصالات از تقدم بالایی برخوردار است. مواردی که قبل از جوشکاری باید در نظر گرفته شود شامل زیر است:1. زاویه شیارGroove angle 2. دهانه ریشه Root opening3. ترازبندی اتصال Joint alignment4. پشت بند Backing5. الکترودهای مصرفی Consumable insert6. تمیز بودن اتصال Joint cleanliness7. خال جوش ها Tack welds8. پیش گرم کردن Preheatهر کدام از این فاکتورها رفتار مستقیم روی کیفیت جوش بوجود آمده،دارند.اگر مونتاژ ضعیف باشد،کیفیت جوش احتمالا زیر حد استاندارد خواهد بود.دقت زیاد در طول اسمبل کردن یا سوار کردن اتصال می تواند تاثیر زیادی در بهبود جوشکاری داشته باشد.اغلب آزمایش اتصال قبل از جوشکاری عیوبی را که در استاندارد محدود شده اند را آشکار می سازد،البته این اشکالات ،محلهایی می باشند که در طول مراحل بعدی بدقت می توان آنها را بررسی کرد.برای مثال،اگر اتصالی از نوع T (T-joint) برای جوشهای گوشه ای(Fillet welds)، شکاف وسیعی از ریشه نشان دهد،اندازه جوش گوشه ای مورد نیاز باید به نسبت مقدار شکاف ریشه افزوده شود. بنابراین اگر بازرس بداند چنین وضعیتی وجود دارد،مطابق به آن ،نقشه یا اتصال جوش باید علامت گذاری شود، و آخرین تعیین اندازه جوش به درستی شرح داده شود. حین جوشکاری:در حین جوشکاری، چندین آیتم وجود دارد که نیاز به کنترل دارد تا نتیجتا جوش رضایتبخشی حاصلشود.آزمون چشمی اولین متد برای کنترل این جنبه از ساخت می باشد.این می تواند ابزار ارزشمندی در کنترل پروسه باشد.بعضی از این جنبه های ساخت که باید کنترل شوند شامل موارد زیر می باشد: (1) کیفیت پاس ریشه جوش() weld root bead (2) آماده سازی ریشه اتصال قبل از جوشکاری طرف دوم (3) پیش گرمی و دماهای میان پاسی (4) توالی پاسهای جوش (5) لایه های بعدی جهت کیفیت جوش معلوم (6) تمیز نمودن بین پاسها (7) پیروی از پروسیجر کاری همچون ولتاژ،آمپر،ورود حرارت،سرعت. هر کدام از این فاکتورها اگر نادیده گرفته شود سبب بوجود آمدن ناپیوستگی هایی می شود که می تواند کاهش جدی کیفیت را در بر داشته باشد. پاس ریشه جوش: شاید بتوان گفت بحرانی ترین قسمت هر جوشی پاس ریشه جوش می باشد.مشکلاتی که در این نقطه وجود دارد... در نتیجه بسیاری از عیوب که بعدها در یک جوش کشف می شوند مربوط به پاس ریشه جوش می باشند.بازرسی چشمی خوب روی پاس ریشه جوش می تواند بسیار موثر باشد.وضعیت بحرانی دیگر ریشه اتصال در درزهای جوش دو طرفه هنگام اعمال جوش طرف دوم بوجود می آید. این مساله معمولا شامل جداسازی سربار() slag و دیگر بی نظمی ها توسط تراشه برداری(chipping)،رویه برداری حرارتی(thermal gouging) یا سنگ زنی(grinding) می باشد.وقتی که عملیات جداسازی کاملا انجام گرفت آزمایش منطقه گودبرداری شده قبل از جوشکاری طرف دوم لازم است.این کار به خاطر این است که از جداشدن تمام ناپیوستگی ها اطمینان حاصل شود.اندازه یا شکل شیار برای دسترسی راحت تر به تمام سطوح امکان تغییر دارد. پیش گرمی و دماهای بین پاس: پیش گرمی و دماهای بین پاس می توانند بحرانی باشند و اگر تخصیص یابند قابل اندازه گیری می باشند.محدودیت ها اغلب بعنوان می نیمم،ماکزیمم و یا هر دو بیان می شوند.همچنین برای مساعدت در کنترل مقدار گرما در منطقه جوش،توالی و جای تک تک پاسها اهمیت دارد .بازرس باید ازاندازه و محل هر تغییر شکل یا چروکیدگی(shrinkage) سبب شده بوسیله حرارت جوشکاری آگاه باشد. بسیاری از اوقات همزمان با پیشرفت گرمای جوشکاری اندازه گیری های تصحیحی گرفته می شود تا مسائل کمتری بوجود آید. آزمایش بین لایه ای: برای ارزیابی کیفیت جوش هنگام پیشروی عملیات جوشکاری،بهتر است که هر لایه بصورت چشمی آزمایش شود تا از صحت آن اطمینان حاصل شود.همچنین با این کار می توان دریافت که آیا بین پاسها بخوبی تمیز شده اند یا نه؟ با این عمل می توان امکان روی دادن ناخالصی سرباره در جوش پایانی را کاهش داد.بسیاری از این گونه موارد احتمالا در دستورالعمل جوشکاری اعمالی،آورده شده اند.در این گونه موارد،بازرسی چشمی که در طول جوشکاری انجام می گیرد اساسا برای کنترل این است که ملزومات روش جوشکاری رعایت شده باشد. بعد از جوشکاری: بسیاری از افراد فکر می کنند که بازرسی چشمی درست بعد از تکمیل جوشکاری شروع می شود.به هر حال اگر همه مراحلی که قبلا شرح داده شد،قبل و حین جوشکاری رعایت شده باشد،آخرین مرحله بازرسی چشمی به راحتی تکمیل خواهد شد.از طریق این مرحله از بازرسی نسبت به مراحلی که قبلا طی شده و نتیجتا جوش رضایت بخشی را بوجود آورده اطمینان حاصل خواهد شد. بعضی از مواردی که نیاز به توجه خاصی بعد از تکمیل جوشکاری دارند عبارتند از: (1) ظاهر جوش بوجود آمده (2) اندازه جوش بوجود آمده (3) طول جوش (4) صحت ابعادی (5) میزان تغییر شکل (6) عملیات حرارتی بعد از جوشکاری هدف اساسی از بازرسی جوش بوجود آمده در آخرین مرحله این است که از کیفیت جوش اطمینان حاصل شود. بنابراین آزمون چشمی چندین چیز مورد نیاز می باشد.بسیاری از کدها و استانداردها میزان ناپیوستگی هایی که قابل قبول هستند را شرح می دهد و بسیاری از این ناپیوستگی ها ممکن است در سطح جوش تکمیل شده بوجود آیند. ناپیوستگی ها: بعضی از انواع ناپیوستگی هایی که در جوشها یافت می شوند عبارتند از: ۱- تخلخل ۲- ذوب ناقص ۳- نفوذ ناقص در درز ۴- بریدگی( سوختگی ) کناره جوش ۵- روی هم افتادگی ۶-ترکها ۷- ناخالصی های سرباره ۸- گرده جوش اضافی در حالی که ملزومات کد امکان دارد مقادیر محدودی از بعضی از این ناپیوستگی ها را تایید نماید ولیعیوب ترک و ذوب ناقص هرگز پذیرفته نمی شود.برای سازه هایی که تحت بار خستگی و یا سیکلی (cyclic) می باشند، خطر این ناپیوستگی هایسطحی افزایش می یابد. در اینگونه شرایط،بازرسی چشمی سطوح ،پر اهمیت ترین بازرسی است که می توان انجام داد.وجود سوختگی کناره (undercut)،رویهم افتادگی(overlap) و کنتور نامناسب سبب افزایش تنش میشود؛ بار خستگی می تواند سبب شکستهای ناگهانی شود که از این تغییر حالتهایی که بطور طبیعیروی می دهد، زیاد می شود.به همین خاطر است که بسیاری اوقات کنتور مناسب یک جوش می تواندبسیار با اهمیت تر از اندازه واقعی جوش باشد،زیرا جوشی که مقداری از اندازه واقعی کمتر باشد،بدونناخالصی ها و نامنظمی های درشت،می تواند بسیار رضایت بخش تر از جوشی باشد که اندازه کافیولی کنتور ضعیفی داشته باشد.برای تعیین اینکه مطابق استاندارد بوده است ،بازرس باید کنترل کند که آیا همه جوشها طبق ملزوماتطراحی از لحاظ اندازه و محل(موقعیت) صحیح می باشند یا نه؟اندازه جوش گوشه ای(Fillet) بوسیله یکی از چندین نوع سنجه های جوش برای تعیین بسیار دقیق و صحیح اندازه تعیین می شود.در مورد جوشهای شیاری(Groove) باید از لحاظ گرده جوش مناسب دو طرف درز را اندازه گیری کرد.بعضی از شرایط ممکن است نیاز به ساخت سنجه های جوش خاص داشته باشند. عملیات حرارتی بعد از جوشکاری: به لحاظ اندازه،شکل، یا نوع فلز پایه ممکن است عملیات حرارتی بعد از جوش در روش جوشکاری اعمال شود.این کار فقط از طریق اعمال حرارت(گرما) در محدوده دمایی بین پاس یا نزدیک به دمای آن ،صورت می گیرد تا از لحاظ متالورژیکی خواص جوش بوجود آمده را کنترل نمود. حرارت دادن در درجه حرارت دمای بین پاس،ساختار بلوری را به استثناء موارد خاص تحت تاثیر قرار نمی دهد.بعضی از حالات ممکن است نیاز به عملیات تنش زدایی حرارتی داشته باشند.بطوری که قطعات جوش خورده بتدریج در یک سرعت مشخص تا محدوده تنش زدایی تقریبا °F1100 تا F °1200 (590 تا 650 درجه سانتی گراد) برای اکثر فولادهای کربنی گرما داده می شود.بعد از نگهداری در این دما به مدت یک ساعت برای هر اینچ از ضخامت فلز پایه،قطعات جوش خورده تا دمای حدود °F600 (315 درجه سانتی گراد) در یک سرعت کنترل شده سرد می شود. بازرس در تمام این مدت مسئولیت نظارت بر انجام کار را دارد تا از صحت کار انجام شده و تطابق با ملزومات روش کار اطمینان حاصل نماید. آزمایش ابعاد پایانی: اندازه گیری دیگری که کیفیت یک قطعه جوشکاری شده را تحت تاثیر قرار می دهد صحت ابعادی آن می باشد. اگر یک قسمت جوشکاری شده بخوبی جفت و جور نشود،ممکن است غیر قابل استفاده شود اگرچه جوش دارای کیفیت کافی باشد.حرارت جوشکاری ، فلز پایه را تغییر شکل داده و می تواند ابعاد کلی اجزاء را تغییر دهد.بنابراین، آزمایش ابعادی بعد از جوشکاری ممکن است برای تعیین متناسب بودن قطعات جوشکاری شده برای استفاده موردنظر مورد نیاز واقع شود. + نوشته شده در سه شنبه پانزدهم آبان 1386ساعت 6:28 توسط روح اله سیاهپوش | نظر بدهیدProcedure Qualification Recordهدف از انجام آزمايش تعيين كيفيت روش جوشکاري براساس WPS مورد نظر مي باشد. مراحل PQR عبارتند از :الف: آماده سازي و جوشکاري نمونهب: انجام آزمايشهاي مورد نظر طبق استانداردج: تأييديه WPS يا روش جوشکاري ارائه شدهد: ثبت نتايج آزمايشات تذکر: در صورت نياز جهت رسيدن به نتايج مثبت تغييراتي در مراحل مختلف صورت مي پذيرد. معمولا طبق استانداردهاي ASME يا AWS براي اتصال جوش لب به لب (Butt) آزمايشهاي کشش, خمش, راديوگرافي و براي جوش گوشه (Fillet) آزمايش ماکرواچ صورت مي پذيرد. براي ضخامت كمتر از 10mm آزمايشهاي ذيل جهت PQR انجام مي پذيرد: الف: جوش لب به لب( Butt Joint )ASME-IX: دو عدد آزمايش کشش عرض, دو عدد خمش ريشه, دو عدد خمش سطحيAWS D1.1: آزمايش غير مخرب, دو عدد کشش عرض, دو عدد خمش ريشه, دو عدد خمش سطحي ب: جوش گوشه (Fillet Joint)ASME-IX: 5 عدد ماکرواچ جهت بررسي ذوب کافي جوش و مطالعه ساق جوشAWS D1.1: 3 عدد ماکرواچروشهاي انجام آزمايشهاي ارائه شده در بالا بطور خلاصه به شرح ذيل مي باشند: • آزمایش کشش عرضی ( ارزيابي استحکام کششی اتصال) • آزمایش خمش ریشه, خمش رویه و خمش جانبی ( ارزيابي سلامت جوش) • آزمایش حک یا (ETCH) براي تعین سلامت و اندازه جوش در جوش شیاری با نفوذ نسبی و جوش گوشه • آزمایش هاي پرتونگاري و فراصوتی (ارزیابی سلامت جوش ) • آزمايش ضربه براي تعيين toughness يا مقاومت جوش در برابر ضربه • آزمايش نمونه کششي فلز جوش خالص شرايط پذيرش نتايج آزمايش ها: معيار هاي پذيرش بازرسي چشمي عبارتند از:• عدم وجود ترک در داخل جوش• همه چاله جوش ها پر شده باشند.• سطح جوش همتراز با سطح فلز پايه بوده و با شيبي ملايم بر روي آن نشسته باشد.• حداکثر عمق بريدگي مجاز کناره معادل يک ميليمتر و حداکثر تحدب مجاز 3 ميليمتر• ذوب کامل و نفوذ مناسب• در صورتيکه ضخامت جوش مساوي و يا بزرگتر از ضخامت فلز پايه باشدتا 3 ميليمتر تقعر در ريشه پذيرفته است.• در اين شرايط حداکثر ذوب به داخل معادل 3 ميليمتر است. آزمايش کشش مواد فلزي :در اين قسمت ابتدا روش انجام آزمون کشش مواد فلزي و سپس دستگاه و نتايج حاصله را بررسي مي کنيم. منحني تنش- کرنش مهندسي:تنش کرنش مهندسي بر اساس مقادير بار وارد شده – ازدياد طول بنا شده است. اين تنش از تقسيم بار (P) بر سطح مقطع اوليه A0بدست مي آيد و کرنش نيز از تقسيم ازدياد طول گيج بر طول اوليه آن بدست مي آيد. از روي منحني تنش- کرنش حاصل از آزمون کشش ميتوان به موارد ذيل دست پيدا کرد : 1- استحکام کششي: استحکام کششي يا استحکام نهايي کششي (UTS) برابر بار حداکثر تقسيم بر سطح مقطع اوليه نمونه است. 2- تنش تسليم: تنشي که در آن تسليم يا شروع تغيير شکل مومسان رخ مي دهد. 3- نرمي: يک خاصيت ذاتي و کيفي ماده است که شامل درصد ازدياد طول و کاهش سطح مقطع مي باشد. 4- مدول کشساني: شيب قسمت خطي منحني تنش- کرنش, مدول کشسان يا مدول يانگ(E) است. چون مدل کشسان براي محاسبه خميدگي تيرها و ساير اجزاء لازم است لذا در طراحي اندازه مهم است. مدول کشساني توسط نيروهاي اتصال بين اتمهاي معين مي شود و چون اين نيروها نمي توانند بدون تغيير ماهيت اصلي ماده تغيير کنند, جزء خواص مکانيکي حساس به ساختار محسوب مي شوند. 5- چقرمگي: چقرمگي قابليت ماده براي جذب انرژي در ناحيه مومسان است. قابليت در برابر تنشهاي بيش از تنش تسليم بدون ايجاد شکست ميباشد. چقرمگي معادل سطح زير منحني تنش- کرنش ميباشد.آزمون سختي سنجي مواد فلزي:سختي حاکي از مقاومت در برابر تغيير شکل است. بسته به نحوه اجراي آزمايش سه نوع مقياس عمومي سختي وجود دارد: سختي خراشي, سختي فرو رفتگي و سختي برگشت.در مورد فلزات تنها سختي فرو رفتگي اهميت مهندسي عمده اي دارد که انواع مهم آن روشهاي برينل , راکول و ميکرو سختي است. 1- آزمايش سختي برينل: عبارت است از ايجاد فرو رفتگي در سطح فلز بوسيله يک گلوله فولادي (HBS) يا تنگستن (HBW) به قطر 1-15mm با نيروي 1-3000kg براي فلزات نرم مانند آلياژهاي مس و آلومينيوم بار تا 500kg کاهش مي يابد و براي فلزات خيلي سخت ( HB>650) مانند فولادها و چدنها از گلوله هايي با جنس کاربيد تنگستن استفاده مي شود. عدد سختي برينل بر حسب بار تقسيم بر مساحت داخلي فرورفتگي بدست ميآيد. بهترين کاربرد برينل براي چدنها ميباشد. زمان اعمال بار معمولاً 10-15 ثانيه, حداقل ضخامت نمونه بايستي ده برابر عمق فرورفتگي, اندازه گيري 5 بار سختي براي هر نمونه و فاصله بين آثار سنبه حداقل 3 برابر قطر از نکات روش است. 2- آزمايش سختي به روش ويکرز: از يک هرم مربع القاعده بعنوان سمبه استفاده ميشود. زاويه بين وجوه مقابل هرم 126 درجه است. بدليل شکل سمبه اين آزمايش اغلب آزمايش سختي, هرم الماسي ناميده ميشود.معمولاً بار 1-120 Kg ميباشد. زمان اعمال بار معمولاً 10-15 Sec و ضخامت نمونه حداقل 6 mm ميباشد. سطح نمونه ميبايست عاري از هر گونه اکسيد و روغن بوده و سطح پرداخت گردد.3- آزمايش سختي به روش راکول: متداولترين آزمون سختي بوده که سرعت بالاو خطاي کمي دارد. بدليل عمق کم فرورفتگي قطعات عمليات حرارتي شده نهايي مي توانند بدون صدمه ديدن آزمايش شوند. از مخروط الماسي 120در جه که راس آن کمي گرد است يا گلوله هاي فولادي به عنوان سمبه استفاده مي شود. فولاد سخت شده در مقياس C با سمبه الماسي و بار اصلي 150kg آزمايش ميشود. دامنه مفيد اين مقياس در حدود 20-70HRCميباشد. مواد نرمتر در مقياس B با گلوله فولادي به قطر 1.16in و بار اصلي 100kg با دامنه کاربرد 0-100 HRBميباشند. مقياس A با فرورونده الماسي و بار اصلي 60kg گسترده ترين مقياس سختي راکول است و براي موادي از برنج تا کاربيدهايي سمانته شده بکار ميرود. زمان اعمال بار اوليه در راکول کمتر از 3 ثانيه و بار اصلي 2-6 ثانيه ميباشد. آزمايش ماکرواچ:اين آزمايش جهت بررسي ميزان ذوب و نفوذ جوش و بررسي ساق جوش صورت ميپذيرد. مقاطع عرضي از قطعه جوشکاري شده بريده شده و سپس از سنگ زدن توسط سمباده هاي 200و 400و600 بصورت متوالي صيقلي مي گردد, سپس توسط محلول نايتال 2% ( اسيد نيتريک+ الکل ) اچ مي گردد, سپس از محل اچ شده تصاوير ميكروسکوپي تهيه و بررسي ميگردند. آزمايش خمش مواد فلزي:خمش نمونه مورد نظر توسط سمبه که سر آن گرد ميباشد انجام مي پذيرد. خمش ريشه, خمش سطحي و خمش جانبي سه نوع خمش مورد نظر ميباشند. پس از خمش و Uشکل شدن نمونه بررسي روي آن صورت مي پذيرد آزمايش مايعات نافذ:(Penetrant Test)طي اين آزمايش عيوب سطحي جوش همچون ترکهاي سطحي, تخلخل و ... مشخص ميگردد. در اين روش ابتدا سطح فلز توسط مواد پاک کننده عاري از هرگونه چربي و يا اکسيد آهن و ... ميگردند. سپس با اعمال مايعات نافذ عمل نفوذ مايع داخل عيوب سطحي صورت مي پذيرد. با پاک کردن مايعات نافذي که به داخل عيوب سطحي نشده اند به مرحله بعد وارد مي شويم. در مرحله بعدي با استفاده از پاشش مواد آشکار ساز روي سطح جوش در مقاطعي که مايعات نافذ داخل عيوب نفوذ کرده بودند توسط ماده آشکار ساز جذب و به سطح مي آيند در نتيجه در زمينه سفيد رنگ ماده آشکار ساز, عيوب بصورت رنگ قرمز که ناشي از مايع نافذ مي باشد, مشاهده ميگردد.انواع مايعات نافذ عبارتند از:1- Post Emusifiable flouresent Dye penetrant2- Solvent Removable flouresent Dye penetrant3- Water Washable flouresent Dye penetrant4- post Emusifiable Visible Dye penetrant5- Solvent Removable Visible Dye penetrant6- Water Washable Visible Dye penetrantانواع آشکار سازها عبارتند از : آبي و خشک مزاياي اين روش عبارتند از:ساده بودن، ارزان بودن، قابل کاربرد براي اندازه هاي مختلف و امکان بازرسي در محل کار معايب اين روش عبارتند از:محدوديت استفاده براي عيب هاي سطحي و عدم کاربرد براي سطوح خشن آزمايش ذرات مغناطيسي:(Magnetic Particle Test)در اين روش پس از حذف آلودگي هاي سطحي, ميدان مغناطيسي در حول مقطع مورد نظر ايجاد ميگردد. پس ذرات مغناطيسي آهن در محل مورد نظر پاشش شده و تحت ميدان مغناطيسي قرار مي گيرند. در صورت وجود هر گونه عيب در مسير ميدان مغناطيسي, ذرات مغناطيسي ذرات مغناطيسي تجمع کرده و محل عيب را نشان ميدهند. اين روش نيز تا چند ميليمتر (7 ميليمتر) از زير سطح را بازرسي ميکند, لذا جزء بازرسي هاي غير مخرب سطحي ميباشد. مزاياي اين روش عبارتند از:عدم نياز به تميز کاري دقيق سطحيامکان تشخيص پهناي عيبارزان بودنامکان تشخيص عيوب تا عمق 7 ميليتري معايب اين روش عبارتند ازقابل کاربرد براي مواد فرومانيتيکاستفاده از ميدان هاي عمود بر عيوبلزوم مغناطيسي کردن متناوب قطعات در بعضي مواردلزوم مغناطيس زدايينياز به تجربه و مهارت بالا آزمايش ماوراء صوت: (Ultra Sonic Test)در اين روش با استفاده از امواج ماوراء صوت ناشي از يک ماده پيزوالکتريک توسط پرابهاي زاويه دار يا مستقيم ميتوان از سلامت نمونه اطمينان حاصل نمود. امواج ماوراء صوت در طول قطعه حرکت کرده و رفت و برگشت صوت را پراب بررسي مي نمايد. در صورت وجود هرگونه عيب از قبيل تورق, ترک, تخلخل و... مدت زمان و مسافت طي شده توسط امواج ماوراء صوت تغيير خواهد کرد. لذا تعيين محل و عمق عيب يکي از پارامترهاي مثبت اين روش مي باشد. از يک مايع کوپلنت جهت حرکت آسان پراب بر روي سطح استفاده مي گردد. مزاياي اين روش عبارتند ازامکان تشخيص عيوب سطحي و عمقي تا ريشه جوشقابليت به کارگيري در موقعيت هاي مختلف سازهدقت کار بالاامکان شناسايي نوع، ابعاد و موقعيت عيب معايب اين روش عبارتند از:گران بودن تجهيزات و دستگاهمهارت بالاي اپراتور و نياز به گذراندن دوره هاي خاصتميزي و صافي سطح کار آزمون راديوگرافي: (Radiography Test)بر اساس اشعه ايکس يا گاما اين روش بنا شده است. معمولاً اشعه ايکس از طريق فيلامنهاي تنگستن و اشعه گاما توسط مواد راديواکتيو با نيمه عمرهاي مشخص توليد ميشوند. با تغيير دانسيته و فشردگي مواد در محل عيب , اين تغيير بصورت نقاط شفاف يا تيره بر روي فيلم راديوگرافي مشخص ميگردند. ميزان اختلاف پتانسيل در X-Rayبر اساس جنس و ضخامت نمونه مي باشد. مزاياي اين روش عبارتند ازمؤثر بودن براي عيوب عمقيراديوگرافي مواد فلزي آهني و غير آهنيامکان تشخيص محل و شکل ظاهري عيب معايب اين روش عبارتند از:گران بودن تجهيزات و دستگاهنياز به فضاي مناسب براي ظهور و ثبوت فيلموقت گير بودن تنظيم دستگاهامکان راديوگرافي تا عمق 75 ميليمترخطرات زياد براي سلامتي آزمون ضربه پذيري:انجام آزمون ضربه به دو روش ايزود يا شارپي صورت مي گيرد. شيار نمونه ضربه ميتواند در فلز جوش منطقه متأثر از حرارت مرز بين فلز جوش و فلز پايه باشد. نوع شيار ممکن است شارپي, ايزود و سوراخ کليدي (key Hole) يا اصلاً بدون شيار باشد. درجه حرارت آزمايش ضربه ميبايست ذکر گردد. سطح مقطع شکست نمونه ضربه از دو ناحيه شکست نرم و ترد تشکيل شده است. سطح شکست ترد معمولا صاف و براق و شکست نرم داراي پستي , بلندي و کدر است. درصد هر يک ازاين انواع سطح مکانيزم شکست را مشخص ميکند. نتايج قابل قبول در آزمايشهاي PQR: الف: نتايج قابل قبول آزمون کشش: استحکام کشش ميبايست از حداقل ميزان استحکام کشش فلز پايه, بيشتر باشد. ب: نتايج قابل قبول آزمون خمش: سطح محدب نمونه تحت خمش ميبايست عاري از هرگونه ناپيوستگي سطحي, خارج از محدوده زير باشد: 1- گسستگي با ابعاد حداکثر 3.2mm در هر جهت2- جمع اندازه ناپيوستگيها ( حداقل 0.8mm و حداکثر3.2mm ) نبايد از 9.5mm تجاوز نمايد.3- در صورتيکه ترک از گوشه ناشي از وجود سرباره يا ناخالصي نباشد حداکثر ترک مجاز 6.4mm ميباشد. در غير اين صورت حداکثر مقدار ترک مجاز 3 ميليمتر است. ج: نتايج قابل قبول ماکرواچ : موارد ذيل بصورت چشمي حائز اهميت هستند:1- ساق جوش موثر برقرار باشد و جوش گوشه تا ريشه اتصال نفوذ کرده باشد.2- ذوب کافي در جوش گوشه در ريشه مشاهده شود.3- بين لايه هاي مختلف جوش, ذوب کافي انجام شده باشد.4- در جوش شياري با نفوذ نسبي بعد واقعي جوش مساوي يا بزرگتر از مقدار مورد نياز باشد.5- حداکثر عمق بريدگي کنار جوش يک ميليمتر باشد. آزمايش مجدد:در صورت پاسخگو نبودن نتايج نمونه هاي تهيه شده در يک آزمايش بايد دو سري ديگر از نمونههاي آزمايش با همان مواد , PQR تهيه شود.
+ نوشته شده در پنجشنبه هشتم اردیبهشت ۱۳۹۰ ساعت 15:16 توسط مهندس ساخت و تولید
|