Manufacturing Engineering
   

مجمـوعـه مقـالات مهندسی مکـانیـک گـرایـش سـاخـت و تـولیـد

مزایا و معایب ماشین های cnc
جمعه پنجم مهر 1392 ساعت 11:12 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

مزایای دستگاه های CNC

1.      دقت ماشین کاری بالا به طوری که اشتباهات در تولید با به کار بردن سیستم کنترل کامپیوتری به حداقل می رسد.

2.      قابلیت تکرار پذیری و ماشین کاری قطعات به صورت سری.

3.      سرعت بالای ماشین کاری قطعات.

4.      کاهش زمان تولید وقیمت تمام شده آن .

5.      کاهش خطای انسانی .

6.      کاهش زمان تنظیمات اولیه ماشین .

7.      کاهش زمان اندازه گیری و کنترل قطعات تولیدی .

8.      نظارت کمتر اپراتور حین عملیات ماشین کاری .

9.      ماشین کاری قطعات مطابق برنامه نوشته شده نه تجربه اپراتور.

10. انعطاف پذیری بالا درتعویض یا ارتقای تولید.(بعلت عدم نیاز به تعویض اجزای سخت افزاری ماشین از جمله بادامکها ، طبلکها ، شیرها ، کنتاکتورها و...  با تعویض یا اطلاح نرم افزار تولید به راحتی تعویض یا ارتقا می یابد.)

11. حفظ و در دسترس بودن برنامه قطعات به صورت بانک اطلاعاتی  .

12. کنترل برنامه دستگاه به صورت گرافیکی قبل از تولید واقعی (امکان تست غیر مخرب  ) .

13. امکان طراحی قطعه کار و برنامه ماشین کاری آن توسط کامپیوتر وبرنامه های کمکی .

14. امکان ماشین کاری قطعات پیچیده منجمله قالبهای صنعتی .

15. تولید قطعات ثانویه بدون نیاز به ماشین کار با تجربه .

16. افزایش قابل توجه راندمان و کاهش ضایعات .

17. امکان شبکه کردن چند دستگاه و نظارت بر همه آنها به صورت متمرکز .

18. امکان هدایت و کنترل از راه دور دستگاههای CNC مجهز به سیستم هایCAD/CAM و CIMJ

19. عیب یابی راحت دستگاه به علت اعلام آلارمهای مختلف .

20. نظارت و کنترل راحتر پرسنل و قطعات تولدی.

معایب دستگاه های CNC

1.      قیمت نسبتا زیاد آنها .

2.      هزینه بالای  نگهداری و تعمیرات آنها .

3.      آشنایی با زبان انگلیسی و برنامه نویسی .

4.      پرداخت دستمزدهای بالا برای اپراتورهای حرفه ای .

5.      زمان زیاد برای رفع نقص اساسی دستگاه بعلت عدم وجود نمایندگی معتبر در ایران و وابستگی به افرادی خاص و محدود.

به طور خلاصه :

در مقایسه با NCهای سنتی CNCها انعطاف پذیر ترندو توانایی محاسباتی بیشتری دارند:

1.      نوار برنامه قطعه ونوار خوان فقط یکبار و آنهم برای ورود اطلاعات به حافظه استفاده میشوند,این امر باعث افزایش پایایی میشود زیرا نوارخوان ازاجزاء باکمترین پایایی است.

2.      اصلاح نواربرنامه درسایت ماشین :نواربرنامه را درطی وارد کردن به ماشین میتوان اصلاح کرد.

3.      انعطاف پذیری بیشتر:توابع وانتخابهای جدیدی با هزینه کمتر نسبت به NCهای سنتی میتوان به CNCهاداد.

4.      مبدل های متریک:CNCمیتواند نوار برنامه ای را که به اینچ نوشته شده را به سیستم بین الملی متریک تبدیل کندوبکار گیرد.

5.      سیستم ساخت جامع :CNC قابل تطبیق ترین سیستم با یک سیستم جامع اطلا عاتی است.

کامپیوتر CNCمادامیکه در حال کنترل ماشین ابزار است میتواند اطلاعات ساختی ومدیریتی کارگاه را نیز با کمک یک کامپیوتر مرکزی پردازش کند



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری
:: برچسب‌ها: مزایا و معایب ماشین های cnc
ساختار تراشکاری
پنجشنبه سوم اسفند 1391 ساعت 9:48 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )
قطعات تراشکاری دارای مقاطع دایره ای شکل از قبیل میله های ساده و غیر ساده، میله های پیچ شده، پولکها، بوشها و نظائر اینها می باشد که قطعات اصلی ماشین ها و دستگاهها و اسبابهای فنی را تشکیل می دهند. همچنین عده زیادی از ابزارها مانند تیغه فرز، مته ها، برقوها، و قلاویزها هم دارای مقاطع گرد هستند. بنابر موارد استعمال خاصی که قطعات تراشکاری باید داشته باشند آن ها را از مواد مختلف مثلاً از فولاد، چدن، برنز، برنج، مس، فلزات سبک، چوب و یا مواد مصنوعی و نظائر آن ها می سازند.وضع سطح خارجی قطعات تراشکاری می تواند متفاوت باشد.


برای بدست آوردن فرم استوانه ایی، قطعه کار را توسط ماشین تراش به دور محور خودش( محور گردش) حرکت می دهند.در موقع گردش قطعه کار با ابزار برنده ایکه مقابل آن بسته شده و برای جدا کردن براده از روی آن است برخود می کند. این طریقه عمل براده گیری را« چرخ یا تراش کاری » می گویند و انجام کار مستلزم چند حرکت متفاوت است.


فرم های مختلف قطعات تراشکاری را از طریق انجام یک سری کارهای متفاوت بدست می آورند و بنا برآن که قطعات از خارج یا داخل تراشیده شوند. بطور مختصر به این صورت مشخص می کنند:
ت خ( تراش خارج) یا ت د( تراش داخل).
قطعات استوانه شکل از طریق طول تراشی(سطوح صاف)،از طریق عرض تراشی، قطعات مخروطی از طریق مخروط تراشی و بالاخره قطعات فرم دار از طریق فرم تراشی و پیچها از طریق پیچ تراشی ساخته می شوند.


برای آنکه کلید مسائل تراشکاری حل شده و بتوان انواع مختلف کارها را چرخکاری نمود ماشین های تراش را به انواع مختلف ساخته اند متداولترین این ماشین ها همان تراش معمولی یا تراش مرغک دار است. و انواع مهم دیگرآن، ماشین پشیانی تراش و ماشین تراش عمودی یا کاروسل است که کارهای سوراخکاری را هم انجام می دهد. 


قسمت های اصلی ماشین تراش معمولی(مرغک دار) :چون برای بستن قطعات کار دراین ماشین از یک یا دو مرغک استفاده می شود لذا اسم آن را ماشین تراش مرغک دار گذارده اند ضمناً به آن ماشین تراش با میله کشش و هادی و همچنین ماشین طول تراش هم می گویند.
میله کار یاطاقان شده و بوسیله آن به قطعه کار گردش داده می شود.این میله به طرز بسیار خوبی یاطاقان بندی شده و کاملاً محکم نگه داری می گردد و جنس آن هم از بهترین فولادها است. اغلب اوقات این میله تو خالی است و می توان قطعه کار یا میله ای که باید رویش کار انجام شود از داخل سوراخ آن عبور داد.

بستر یاطاقان های این میله سنگ زده شده اند. یا یاطاقان هایی که معمولاً برای این میله ها مصرف می شوند از نوع یاطاقان های لغزشی و یاطافان های غلطکی می باشند.
پوسته داخل یا طاقان های لغزشی اکثراً از جنس برنز هستند. یا طاقان های غلطکی دارای اصطکاک کمتری می باشند. میله کار بایستی در یاطاقان خود بدون بازی( لقی) کار کند.اگر یاطاقان لقی داشته باشد روی سطح کار تراشیده شده ناهموار و بعلاوه این لقی باعث خواهد شد که قطعات فرم غیر استوانه ای به خود بگیرند.

از لقی یاطاقان می توان در نتیجه میزان کردن تا حدی جلوگیری کرد.یاطاقان ساچمه ای یا صفحه ای فشاری که در موقع تراش در جهت محور گردش تولید می شود به خود می گیرد. سرمیله کار پیچ شده است و انواع وسائل بستن را می توان به روی آن پیچاند، سوراخ مخروطی داخل آن برای جازدن مرغک است. میله کار حرکت خود را از دستگاه حرکت اصلی می گیرد.

دستگاه حامل ساپورت، که حامل رنده تراشی کاری بوده و وسیله تنظیم حرکت بار است. این دستگاه فرم کشوی صلیبی را دارد و شامل کشوی رومیزی و دو کشوی دیگر دم چلچله بنام کشوی عرضی و روئی است. کشوی رویی حامل رنده است این کشوها بایستی در راهنماهای خود بدون لقی حرکت کنند. قسمت های مختلف ساپورت برای بار طولی و عرضی ممکن است با دست و پا بوسیله دو میله هادی و کشش که در جلوی میز ماشین نصب شده اند و حرکتشان را از میله کار می گیرند بطور اتوماتیک به حرکت درآیند.

دستگاه مرغک :این دستگاه به منظور تکیه گاه قطعات کار بلند مورداستفاده واقع می شود و به اضافه در موقع سوراخ کاری یا برقوزدن ابزار برنده را بوسیله دنباله مخروطی که دارد برآن سوار می نمایند. دستگاه مرغک را می توان روی میزماشین تغییر مکان داد و در هر نقطه دلخواهی محکم کرد. برای حرکت دادن میله داخلی آن از گردش چرخ دستی انتهای مرغک و برای ثابت نگه داشتن از اهرم قسمت جلوئی آن استفاده می شود. 

میز ماشین :که حامل تمام قسمت ها و قطعات ماشین تراش است و روی پایه هایی مستقر شده، دستگاه ساپورت و متعلقات آن و همچنین دستگاه مرغک روی راهنماهای میز حرکت می کنند.این راهنماها اغلب فرم منشوری دارند و ممکن است تخت هم باشند برای تراش کارهایی که قطر بزرگ دارند قسمتی از میز ماشین را طوری ساخته اندکه قابل درآوردن باشد.

جعبه دنده برای حرکت اصلی :میله کار در موقع تراش قطعات بایستی نسبت به وضع و مشخصات کار،دورهای متفاوت داشته باشند.(دور عبارت از تعداد گردش قطعه کار در هر دقیقه است).برای بدست آوردن دورهای مختلف از دستگاهی به نام جعبه دنده اصلی استفاده می شود که معمولاً جای آن در زیر دستگاه یاطاقان میله کار است.بعضی اوقات ممکن است قسمتی از جعبه دنده اصلی در داخل پایه ماشین جاسازی شده باشد. بوسیله حرکت چرخ تسمه و چرخ دنده می توان تعداد دور را بصورت پله کانی (با واسطه) تغییر داد و مثلاً از105 به 151 و214 دور در هر دقیقه.به اضافه جعبه دنده هایی نیز یافت می شوند که ممکن است بوسیله آن ها تعداد دور را غیر از صورت پله کانی (بلا واسطه) تغییر داد.

مقاله کامل در ادامه مطلب


:: ادامه مطلب
:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری
:: برچسب‌ها: ساختار تراشکاری, قسمتهای اصلی ماشین تراش, دستگاه مرغک, جعبه دنده برای حرکت اصلی, ابزارهای تراشکاری
ماشین تراش
سه شنبه یکم اسفند 1391 ساعت 1:12 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

ماشین تراش (milling machine) یکی از مهم ترین ماشین هایی است که در کارگاه ماشین های ابزار مورد استفاده قرار می گیرد. با این نوع ماشین می توان عملیات مختلفی برای انجام کارهای کارگاهی و نیز ابزارهایی مورد نیاز انبار کارگاه به خوبی انجام داد. از طرف دیگر ماشین های تراش مدرن  دارای دقت زیادی هستند. با استفاده از ابزارهای برش با فلزات مختلف قادرند با سرعت زیاد کار کنند. برای هر فرم ابزار برش فلزات، شکل هندسی مشخص انتخاب شده است و بر همین اساس با ماشین های تراش می توان بیشترین عملیات ماشین کاری را به طور دقیق انجام داد.

عملیاتی که می توان به وسیله ماشین های تراش انجام داد به طور عموم به دو دسته تقسیم می شوند:

  1. عملیات روتراش که شامل: پیشانی تراشی، روتراشی، آج زنی، پیچ تراشی خارجی، فرم تراشی، گاه گیری
  2. عملیات داخل تراش شاملسوراخکاری، داخل تراشی، پیچ تراشی، فرم تراشی داخلی، گاه گیری داخلی.
   ماشین تراش

 

 

اهمیت تنظیم ماشین های تراش

 

در عملیات تراش، ماشین کاری به طور صحیحی انجام نخواهد گرفت مگر اینکه ماشین ها قبلا به طور دقیق تنظیم شده باشند. از طرف دیگر قطعات کار را می بایستی به طور مناسب روی ماشین قرار داده و پس از تنظیم صحیح آن را در جای خود محکم نمود. به علاوه تراشکار باید قادر به انتخاب وسیله مناسب جهت بستن و نگه داری قطعات کار روی ماشین باشد.

بعد از اینکه کار به طور صحیح و مناسب روی ماشین تراش سوار شد مرحله بعد انتخاب و سوار کردن صحیح رنده راست تراش روی ماشین می باشد. انجام این عمل و نوع فلزی که باید تراشکاری شود، شکل رنده ای که باید سنگ زده شود و نیز زوایایی که برای تراش لازم است بسیار مهم هستند.

 

قلم های تراش Turning tool

 

برای تراشیدن فلزات مختلف به طور موثر و دقیق با ماشین تراش از یک نوع ابزار برشی به نام رنده تراش یا قلم تراش استفاده می شود لبه برش آن باید کاملا تیز و مناسب باشد. از طرفی رنده تراش را می باید متناسب با نوع فلزاتی که باید تراشیده شوند در نظر گرفت و نیز آن را در محل مناسب قرار داد. در بعضی از موارد نوک رنده را از یک فلز سخت به صورت یکپارچه ساخته و آن را در قسمت انتهای یک قطعه فولاد معمولیجوش و یا به وسیله پیچ نگه می دارند.     

 

 

براده و انواع مختلف آن

 

هنگامی که رنده در کار فرو می رود فلزات به اجبار از روی قطعه جدا شده که اصطلاحا آن را براده می نامند. براده های ایجاد شده هنگام تراشکاری یا سوراخکاری به صورت های زیر می باشد.

  1. براده تکه تکه

این براده ها از تراشیدن چدن و فلزات ترد مانند برنز و برنج و یا فلزات آلیاژی تولید می شوند. فرم براده به صورت تکه تکه بوده و عوامل زیر در نوع ایجاد آن نقش دارند. ضخامت زیاد براده، زاویه کم براده ، سرعت کم برش سبب تولید براده تکه تکه خواهد شد.

  1. براده مداوم

این نوع براده به صورت ادامه یکنواخت و بدون لبه می باشد که خود یک نوع براده مطلوب است. وضعیت ایجاد این نوع براده به این صورت است که جنس فلز مورد تراش نرم بوده. براده دارای ضخامت کم، زاویه براده نسبتا زیاد و سرعت برش زیاد در نظر گرفته شود. و نوع رنده باید سر کج استفاده گردد.

  1. براده مداوم و لبه دار

این نوع براده از فلزات بسیار نرم و در اثر عمق برش زیاد تولید می گردد. از عوامل ایجاد آن زاویه براده کم و سرعت برش زیاد می باشد. علاوه بر براده های دائم فنری، مارپیچی تولید می شود که این نوع براده در اثر تنظیم دور مناسب، سرعت برش مناسب و زاویه براده نسبتا زیاد به وجود می آید.

   

براده ماشین تراش

 

 

بستن سه نظام و چهار نظام روی محور ماشین تراش

 

 

اولین مرحله ای که برای پیشانی تراشی باید صورت گیرد این است که سه نظام و یا چهار نظام را روی محور ماشین تراش سوار کرد. هنگام باز و بسته کردن سه نظام برای اینکه روی ریل نیفتد باید از یک تخته کمک گرفته شود. این عمل از ضربه زدن به ریل جلوگیری می کند.

اصول روتراشی با ماشین تراش

هدف از رو تراشی، گونیا نمودن پیشانی کار نسبت به سطح جانبی آن می باشد. هدف دیگر آن است که در سطح بتوان کار قابل قبولی به وجود آورد. برای این منظور بایست قطعه کار باید به اندازه کافی در داخل سه نظام یا چهار نظام قرار داد و محکم نمود.

   

 

 

پیشانی تراشی با ماشین تراش

 

قبل از اینکه روتراشی یا عملیات دیگری روی قطعه کار صورت گیرد بهتر است ابتدا پیشانی آن را تراشیده و سپس روتراشی یا فرم تراشی و یا پیچ تراشی روی کار انجام شود. برای پیشانی تراشی به این صورت عمل می شود، ابتدا قلم تیز شده مناسبی برای این کار در قلم گیر جا داده  دستگاه قلم گیر را داخل سوپورت سمت چپ دستی جا دهید. به وسیله دستگاه حامل سوپورت با حرکت دستگاه مرغک آن ها را به هم نزدیک کرده تا نوک رنده با نوک مرغک به هم برسند. بعد از این کار رنده گیر را به آرامی به سمت چپ چرخانده تا نوک رنده با لبه برش نسبت به پیشانی کار زاویه ای حدود 20 درجه بسازد. علاوه بر آن برای پیشانی تراشی می توان قطعه را بین دو مرغک بسته و سطح آن را تراش داد.

قبل از  اینکه پیشانی تراشی انجام گیرد بهتر است پیچ روی دستگاه حامل سوپورت را محکم نمایید. در صورتی که پیشانی تراشی به طور مطلوب صورت نگیرد و نوک رنده در مرکز کار نباشد در مرکز کار زائده ای به جا خواهد ماند.

پیشانی تراشی بین دو مرغک  

گاهی اوقات لازم است پیشانی کارها را به خاطر بلندی بین دو مرغک تراشید و معمولا آن پیشانی که در سمت راست مرغک قرار می گیرد، پیشانی تراشی می شود.

چرخ دستی حامل سوپورت طولی

این چرخ دستی در قسمت جلو قوطی دستگاه حامل سوپورت طولی قرار دارد که می توان به وسیله آن دستگاه حامی سوپورت طولی را در طول بین دستگاه مرغک و پیش دستگاه حرکت داد. وظیفه اصلی این چرخ دستی تنظیم و قرار دادن ابزار برش در هر قسمت دلخواه قطعه است.

 

 

دستگاه مرغک

 

 

دستگاه مرغک که جنس آن از چدن می باشد می تواند روی میز ماشین حرکت کرده و در هر نقطه ای که نیاز است آن را ثابت می کنیم و عملیات تراشکاری انجام می شود. این دستگاه شامل محور توخالی است که داخل آن به شکل مخروط تراشیده شده است. دستگاه مرغک را می توان با پیچ و مهره در روی میز ماشین ثابت کرد.

چرخ دستی دستگاه مرغک

به وسیله چرخ دستی دستگاه مرغک می توان محور آن را تغییر داد. چرخش آن با دست صورت می گیرد. با چرخاندن چرخ دستی، مرغک ثابت محور می تواند داخل جا مرغک که در پیشانی سمت راست قطعه قرار دارد جا بگیرد.
   

دستگاه مرغک

 

 

ماشین تراش از دید oji.blogfa.com

 

میز ماشین

ریل ماشین تراش یکی از قسمتهای اساسی ماشین تراش را تشکیل می‌ دهد که بطور دقیق طراحی و ساخته می‌ شوند. و نیز بایستی دارای ساختمانی کاملا محکم باشد این قسمت روی پایه‌هایی که از چدن ساخته شده‌ اند مستقر می‌ باشنددستگاه های دیگر از قبیل دستگاه حامل سوپرت و مرغک روی آن قرار می‌ گیرند میز ماشین دارای راهنماهایی به شکل مثلثی و یا ذوزنقه‌ است که با دقت ماشینکاری شده‌ اند دستگاه‌های دیگری که روی این راهنماها قرار می‌ گیرند نسبت به محور ماشین و یا قطعات کار بسته شده بر روی محور اصلی در یک راستا هستند.

دستگاه یاطاقان محور اصلی (پیش دستگاه با جعبه دنده سرعت)

این قسمت در صورتیکه ساختمان جعبه دنده‌ای داشته باشد، شامل یک سری چرخ دنده با تعداد دنده‌های مختلف است به کمک چرخ دنده‌ها که با محور اصلی یاطاقان بندی شده‌اند قطعه کار گردش داده می‌ شود. در بعضی از ماشینها محور اصلی روی جعبه دنده سرعت بوسیله بلبرینگ کارگذارده شده‌ است. در ماشین‌های تراش کوچک دستگاه انتقال حرکت آنها به صورت چرخ تسمه‌ای است که از دو فلکه سه یا چهار پله‌ای تشکیل می‌ گردد که به صورت عکس روی دو محور موازی قرار می‌ گیرند و در این صورت با داشتن قطرهای متفاوت، محور اصلی ماشین دارای دورهای مختلفی خواهد بود.

 

ماشین تراش از دید wikipedia.org

 

lathe is a machine tool which rotates the workpiece on its axis to perform various operations such as cutting, sanding, knurling, drilling, or deformation with tools that are applied to the workpiece to create an object which has symmetry about an axis of rotation.

Lathes are used in woodturning, metalworking, metal spinning, and glass-working. Lathes can be used to shape pottery, the best-known design being the potter's wheel. Most suitably equipped metalworking lathes can also be used to produce most solids of revolution, plane surfaces and screw threads or helices. Ornamental lathes can produce three-dimensional solids of incredible complexity. The material can be held in place by either one or two centers, at least one of which can be moved horizontally to accommodate varying material lengths. Other work-holding methods include clamping the work about the axis of rotation using a chuck or collet, or to a faceplate, using clamps or dogs.

Examples of objects that can be produced on a lathe include candlestick holders, gun barrels, cue sticks, table legs, bowls, baseball bats, musical instruments (especially woodwind instruments), crankshafts and camshafts.

 



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری
:: برچسب‌ها: ماشین تراش, عملیات روتراشی و داخل تراشی, قلم های تراش, براده و انواع آن, ‌بستن سه نظام و چهار نظام روی محور ماشین تراش
ماشین کاری
چهارشنبه بیست و پنجم بهمن 1391 ساعت 18:9 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

ماشین کاری (Machining) به مجموعه ای از عملیات گفته می شود که تحت فرایند ماشین های قدرت مانند اره ماشین فرز، پرس مته، سنگ و ... به حذف بخش هایی از قطعه برای رسیدن به هندسه مورد نظر می پردازد. هندسه نهایی ماشین کاری شده، در قطعه کار خام اولیه محاط شده و در حین ماشین کاری از جرم قطعه کار کاسته می شود. از این رو ماشین کاری از نظر مواد خام اغلب روشی پرهزینه است. اما می تواند شکل های پیچیده ای را تولید کند که دستیابی به آن ها با عملیات ریخته گری یا شکل دهی، مشکل یا غیر ممکن خواهد بود. به علاوه به دلیل تنوع ماشین کاری توام با یک سرمایه گذاری اولیه نسبتا کم، این فرایند مطلوب ترین روش برای تولید در حجم پایین است.

ماشین کاری بخشی از فرایند تولید فلزات است ولی در تولید چوب، پلاستیک و سرامیک هم کاربرد دارد.

تنوع عملیات ماشین کاری موجود قابل شمارش نیست، متداول ترین عملیات ماشین کاری بر حرکت نسبی بین قطعه کار و یک ابزار برشی مبتنی است که به طور مکانیکی براده برداری می کند. این عملیات از جمله شامل تراشکاری، صفحه تراشی، صفحه تراشی دروازه ای، سوراخکاری، فرزکاری و سنگ زنی می باشد. عملکرد این فرایندها با هندسه ابزار برشی، خواص قطعه کار و مایع خنک کن تحت تاثیر قرار می گیرد. ارتباط متقابل بین این عوامل، تحلیل دقیق فرایند های ماشین کاری را مشکل می سازد از این رو ماشین های کنترل عددی (CNC) کاربرد وسیعی در صنعت دارند.
     

ماشین کاری

 

 

ماشین کاری مکانیکی

 

هدف بسیاری از عملیات ماشین کاری مکانیکی، ایجاد سطوح تخت یا استوانه ای است. ایجاد سطوح جدید نوعا احتیاج به حرکت نسبی بین قطعه کار و ابزار در دو جهت دارد. توجه به این نکته که سرعت برشی نتیجه حرکت قطعه کار و پیشروی برشی ناشی از حرکت ابزار است. در سایر عملیات ماشین کاری از ترکیبات مختلف حرکت نسبی مانند حرکت ابزار تنها یا ترکیبی از آن ها استفاده می شود. ابزار برشی می تواند تک یا چند لبه ای باشد.

روش ماشین کاری تک لبه ای

ابزارهای تک لبه ای هندسه ساده ای دارند، دارای یک لبه اصلی برشی اند که مسئولیت براده برداری را دارد که از روی پیشانی عبور کرده و یک سطح گذرا را به وجود می آورد که از روی دامنه می گذرد. ابزارهای تک لبه ای معمولا به قلم گیر متصل شده که موقعیت لبه برشی و زاویه آن را نسبت به قطعه کار تنظیم می کند.

 

صفحه تراشی و صفحه تراشی دروازه ای

 

 

صفحه تراشی و صفحه تراشی دروازه ای عملیات تراشکاری تک لبه ای هستند که در آن ها حرکات برشی اولیه خطی است. در صفحه تراش قطعه کار نوعا به میز کار و ابزار به کلگی متصل می شود که در جهت برشی اولیه اعمال می شود. صفحه تراشی برای قطعه کارهای نسبتا کوچک مفید است در عین حال قطعات بزرگتر نیاز به کورس کلگی بیشتری دارند که باعث کم شدن دقت موقعیت دادن به ابزار می شود. بنابراین برای قطعات بزرگ صفحه تراش دروازه ای ترجیح داد می شود. در حین صفحه تراشی دروازه ای، قطعه کار به یک میز بزرگ بسته می شود و حرکت پیشروی نوبتی به قطعه کار اعمال می گردد. برای مقایسه، در صفحه تراش دروازه ای عمل برشی اولیه با حرکت قطعه کار ایجاد می شود، در حالی که برای صفحه تراشی این عمل با حرکت ابزار به وجود می آید.

  

صفحه تراشی

 

 

تراشکاری

 

اکثر عملیات تراشکاری در ماشین تراش انجام می شود. عمل اولیه برشی یا سرعت برشی در اثر دوران قطعه کار انجام می گردد که به سه نظام متصل است و با یک موتور الکتریکی و از طریق جعبه دنده ای که در داخل سر دستگاه قرار گرفته، می چرخد. حرکت ثانویه برشی یا پیشروی برشی با انتقال مجموعه سوپورت و قلم گیر در امتداد میله های پیشروی و پیچ های پیشروی متحرک انجام می شود. معمولا قطعه های کوتاه با سه نظام نگه داشته می شوند در حالیکه قطعات طویل تر می توانند با دستگاه مرغک نیز نگه داشته شوند.

 

فرزکاری

 

 

فرزکاری رایج ترین شکل ماشین کاری برای حذف قسمت های اضافه از بخش های مختلف قطعه کار است. ماشین های فرزکار می توانند محدوده وسیعی از هندسه های براده برداری، مانند سطوح تخت، زاویه دار، دنده های چرخدنده و شیارها را ایجاد کند.  این فرایند نیاز به دستگاه فرز، قطعه کار، فیکسچر و ابزار برش دارد از طرفی قطعه کار به یک فیکسچر که درون دستگاه قرار دارد، متصل است. ابزار برش دارای دندانه های تیزی اند که با سرعت بالا در حال گردش می باشند. با تغذیه قطعه کار در برابر ابزار برش قطعات اضافی از روی آن حذف می گردد. فرزکاری معمولا برای قطعاتی که نامتقارن بوده و دارای ویژگی های بسیاری از جمله شیار، سوراخ، جیب و... داشته باشند مناسب است. یکی دیگر از استفاده های فرز برای ساخت قالب های سه بعدی است. فرز همچنین در فرایندهای ثانویه قطعاتی که با روش های مختلف تولید می شوند به کار می رود و تصحیحات نهایی روی قطعه کار را انجام می دهد.

    

فرزکاری

 

 

سوراخکاری

 

 

سوراخکاری نوعی فرایند برش است که با استفاده از مته یک سوراخی با مقطع دایره ای روی قطعات فلزی ایجاد می شود. مته نوعی ابزار برش است که از مقاطع مختلف تشکیل شده که با سرعت گردش می کند. در اثر پیشروی، لبه های مته نیروی زیادی به قطعه وارد کرده و سوراخکاری انجام می گردد. حرکت برشی اولیه، چرخش مته است. در حالیکه پیشروی، حرکت مته در امتداد محور دوران آن به درون قطعه کار می باشد.

 مته های مارپیچ دارای دو لبه برشی است که روی هر کدام از این دامنه ها یک لبه قرار دارد.  برای فرایند سوراخ کاری نرخ براده برداری به سادگی برابر حاصلضرب مساحت سطح مقطع سوراخ مته کاری شده در نرخ پیشروی مته است.

   

سوراخکاری

MRR: نرخ براده برداری

: پیشروی مته در هر دور

D: قطر سوراخ

N: سرعت دورانی مته

معمولا مته های مارپیچ برای سوراخ هایی با طول کمتر از پنج برابر قطر مناسب است. برای طول های بیشتر، برداشتن همزمان براده ها باعث بالا رفتن آن ها از خیاره می شود و رساندن روانکار به پایین قطعه مشکل خواهد بود. مته هایی که مختص سوراخ کاری سوراخ های عمیق هستند، غالبا دارای سوراخ های داخلی اند که با محور مته هم محور بوده به طوری که روانکار می تواند به لبه های برشی پمپ شود.     

                    مته مارپیچ

 

سنگ زنی

 

سنگ زنی یک فرایند سایشی است که عمل برداشتن مواد اضافه روی قطعه را با سایش شتاب دار انجام می دهد. هر یک از دانه های ساینده روی سطح، بخش کوچکی از قطعه کار را تغییر شکل می دهند. در واقع سنگ زنی، مرحله نهایی کار روی قطعه است که بعد از آن کیفیت سطح کار بالا رفته و در واقع نوعی پرداخت روی سطوح است.

در حین عملیات سنگ زنی، حرکت اولیه برشی می تواند یا به قطعه کار یا به ابزار اعمال شود، که به هندسه آن ها بستگی دارد. محیط سنگ زنی شامل ذرات سختی مانند کاربید سیلسیم یا آلومین است که در یک ماتریس غوطه ور شده، شکل موثری ایجاد می کند و عمل پرداخت را انجام می دهد. از آنجا که اندازه ذرات سخت در یک محدوده تغییر می کند و این ذرات معمولا با جهت های تصادفی در داخل ماتریس قرار می گیرد تعریف ضخامت براده تغییر شکل نیافته برای هر لبه برشی غالبا مشکل است اما بین مقادیر 0.025 تا 0.00025 میلی متر حدودا تغییر می کند.

دستگاه سنگ زن شامل یک موتور گرداننده سنگ با سرعت مورد نیاز و یک بستر برای نگه داری قطعه کار درون فیکسچر است. سر سنگ می تواند برای قطعه کار ثابت یا متحرک تنظیم شود. ماشین سنگ زنی در حین عملیات سایش قطعه حرارت قابل توجهی نیز تولید می کند. بنابراین آن ها نیاز به خنک کننده دارند که تا گرما بیش از تحمل قطعه کار بالا نرود. حتی خنک کننده نیز در مواقعی می سوزد. در سنگ زنی های با دقت بالا حدود 200 نانومتر حرارت کمی تولید می شود که نیاز به خنک کاری ندارد.

    

سنگ زنی

 



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری، مقالات فرزکاری، مقالات سنگ زنی
فایل آموزشی تراشکاری
سه شنبه بیست و ششم دی 1391 ساعت 11:28 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )
فایل فلش آموزشی تراشکاری

تراشکاری 1

تراشکاری 2



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری
:: برچسب‌ها: تراشکاری, فیلم آموزشی, مهندسی ساخت و تولید
ساخت فنر با ماشین تراش
پنجشنبه بیست و یکم دی 1391 ساعت 18:12 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

تولید فنر با ماشین تراش با استفاده از حالت پیچ بری آن قابل انجام است؛ برای تولید فنر راستگرد لازمست که جهت حرکت مجموعه سوپرت ماشین از اسپیندل به طرف مرغک باشد ، اما جهت دوران اسپیندل، ساعتگرد(یعنی خلاف جهت تراشکاری معمول) انتخاب شود(برای اینکار لازمست که اهرم دوحالته پیچ بری را بر روی حالت چپگرد قرار دهید و در هنگام پیچاندن فنر کلاچ میله راه انداز را به طرف بالا بزنید)؛ برای تولید فنر چپگرد نیز بالعکس عمل نمائید.

در عمل لازمست یک میله را بین اسپیندل و مرغک ماشین سوار کنید و فنر را به دور آن بپیچانید؛ این میله باید در در یک سمت دارای سوراخی باشد که مفتول فنرپیچی را بتوان از آن گذراند(برای تولید فنر راستگرد طرف سوراخدار میله را باید در سمت اسپیندل قرار داد و برای تولید فنر چپگرد در سمت مرغک ماشین)؛ همچنین قطر این میله باید باندازه ای انتخاب شود که پس از بازکردن فنر از روی ماشین که قطر فنر مقداری زیادتر میشود، اندازه موردنظر راپیدا کند و برای اینکار لازمست بر حسب جنس مفتول فنر و قطر فنر موردنظر، ضریب مناسبی لحاظ شود، اما بطور تجربی اندازه قطر میله را باندازه ی 0.8 قطر داخلی فنر مورد نظر میتوان انتخاب نمود.

در ادامه باید یک سر مفتول فنر را از سوراخ میله بگذرانید و خم نموده یا بطور مطمئنی مهار کنید تا درحین پیچاندن فنر از سوراخ خارج نشود؛ ادامه ی آزاد مفتول را بوسیله قلم بند، با فشار مناسبی مهار کنید تا در موقع پیچاندن فنر با نیروی مناسبی به سمت میله کشیده شده و به دور آن پیچانده شود؛ بهتر است از دو تکه چوب حتی الامکان سخت به این منظور بهره بگیرید و گهگاه در بین انجام فنرپیچی پیچ های قلم بند را از نظر داشتن فشار مناسب بر روی چوب روی مفتول، کنترل نمائید.

در ساخت فنرهای سنگین و بسیار قوی لازمست که نیروی زیادتری را بر پیچهای قلم بند اعمال کنید.

چنانچه تولید فنر فشاری مدنظر است ادامه مفتول فنرپیچی را که در پشت قلم بند قرار دارد در جهت ساعتگرد بصورت مدور و بسمت بالا تابانیده و اینکار را در طول فنرپیچی ادامه دهید و در تولید فنر کششی نیز این دایره ای کردن را در جهت پادساعتگرد و بسمت پائین به انجام برسانید.

بنابراین ممکن است در طول انجام پروسه ی فنرپیچی به یک فرد کمکی نیاز داشته باشید.

اهرمهای پیچ بری را با توجه به گام موردنظر برای فنر، تنظیم کنید و بر حسب کوچک یا بزرگ بودن این گام زاویه مناسبی به قلم بند یا سوپرت دستی(فوقانی) ماشین بدهید.

دور پائینی را برای اسپیندل تنظیم کنید و پیچاندن فنر را با کلاچ زدن آغاز کنید.در پایان کمی اسپیندل را در خلاف جهت فنرپیچی برگردانید تا فنر از روی میله آزاد شود و سپس اقدام به بریدن مفتول از پایان حلقه ها نمائید؛ اگر با میله، تولید فنر دیگری را میخواهید ادامه دهید خم مفتول را از قسمت رد شده از سوراخ بحالت اول برگردانده و آنرا بیرون آورده و قطع نمائید؛ در غیر اینصورت میتوانید مجموعه میله و فنر را با هم از روی ماشین دمونتاژ کنید.

در پایان، ابتدا و انتهای فنر را بصورت عمود بر محور فنر سنگ بزنید تا نشستگاه مناسبی برای فنر ایجاد شود بطوریکه با قرار دادن آن بر روی یک سطح افقی، محور فنر زاویه ای کاملا عمود داشته باشد.

لازم به ذکر است که تولید فنرهای مخروطی با ماشین تراش نیاز به فراهم کردن مقدمات بیشتری دارد زیرا در حین فنرپیچی محیطی از مقطع مفتول که فنر در حال پیچانده شدن بر روی آنست ثابت نبوده و بتدریج تغییر خواهد کرد، بنابراین گام فنر نیز تدریجا تغییر خواهد نمود که فقط برای تولید فنرهای مخروطی با گام افزایشی یا گام کاهشی مناسب است درحالیکه برای فنر مخروطی با گام ثابت باید بوسیله ای این تغییر گام را خنثی کرد.

  تشخیص راست یا چپ بودن فنر مارپیچ فشاری

 هرگاه فنر مارپیچ فشاری طوری مقابل دید ناظر قرار گیرد که محورش عمود بر افق باشد، آنگاه بشرطی راستگرد است که جهت صعود حلقه هایی که در مقابل دید ناظرند، بسمت راست باشد و اگر این صعود، به سمت چپ باشد، فنر چپگرد خواهد بود.



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری
:: برچسب‌ها: تولید فنر, دستگاه تراش
شناسايي الماسه هاي تراشكاري
یکشنبه یازدهم تیر 1391 ساعت 19:41 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )
براي الماسه هاي تراشكاري آنها را از روي حروف و علامت هاي اختصارات مخصوص مي توان شناسايي كرد كه اين علامت اختصارات به صورت ده فاكتور بيان مي گردد. (XXXXfffXXf)
1- شكل ظاهري الماسه: اولين حرف الماسه از چپ بيان كننده شكل ظاهري و اندازه زاويه اي الماسه است كه مي تواند مربع ، مثلث، لوزي و… باشد.
2- زاويه آزاد : دومين حرف الماسه بيان كننده زاويه آزاد لبه برنده الماسه است با توجه به اندازه هاي آن داراي علائم مشخصي است (مثلاً A=3)
3- تلرانس : سومين حرف الماسه تلرانس است در واقع فاصله ميان خط مماس به دايره IC در الماسه و خط مماس به قله يك الماسه را تلرانس الماسه گويند كه داراي مقادير متفاوتي مي تواند باشد.
دايره (internal circle) IC : براي آنكه سنبه وماتريس با دو تكه قالب يكديگر را شناسند و دقيقا در مركز كار روي هم بيفتند ويكديگر را پيدا كنند لازم است دو دايره محاطي در داخل سنبه و ماتريس وجود داشته باشد تا مركز دو دايره دقيقا روي هم قرار گيرد يا در حد تلرانس ميكرون از يكديگر فاصله گيرند.
4- شكل شيار و سوراخ : چهارمين حرف الماسه مربوط به شكل شيار و سوراخ و براده شكن الماسه مي باشد كه با توجه به وجود يا عدم وجود سوراخ يا شكل سوراخ آن (داراي سوراخ استوانه اي يا استوانه اي يك سر خزينه يا دوسر خزينه) تغيير مي كند.
5- طول لبه برنده : پنجمين فاكتور حرف الماسه مربوط به طول لبه برنده ست كه براساس سيستم متريك است .
6- ضخامت الماسه : شسين فاكتور الماسه مربوط به ضخامت آن است كه با توجه به هر مقدار آن استانداراي براي آن تعريف گرديده است مانند 01=1.59) )



7- زاويه گوشه الماسه : هفتمين فاكتور الماسه مربوط به ميزان R يا زاويه گوشه اي الماسه است كه با توجه به مقادير متفاوت آن استانداردهاي براي آن‌تعريف شده است كه هرچه R بزرگتر بوده كارتراش خشن تر است و هرچه R كوچكتر بوده به مرحله پرداخت نزديكتر است .
8- شكل لبه برنده : هشتمين حرف الماسه نشان گر شكل لبه برنده الماسه است كه مي تواند T,E,F يا S باشد يعني مي تواند مستقيم يا با Fillet يا chamfer يا هر دو باشد.
9- جهت حركت و برش:نهمين حرف الماسه مربوط به جهت برش الماسه مي گردد كه راست گرد است(R ) يا چپ گرد L) ) يا نرمال(N ) است.
10- براده شكن: دهمين حرف الساسه براده شكن (chipbreaker ) است .
هر الماسه در مسير حركت خود قطعه مورد نظر را مي تراشد و بار برداشته شده اگر از ميسر حركت الماسه خارج نشود مانع از براده برداري خوب شده و يا الماسه را مي شكند
براده شكن مسئوليت شكست يا تغيير مسير حركت براده را بعده دارد براده شكن ها در شيبهاي -a,+a 0, تنظيم مي شوند هر چه اين شيب از سمت صفر به +a افزايش يابد براده برداري كمتر است يا در واقع باركمتري از قطعه بر مي داريم كه در نهايت به مرحله پرداخت (fine )مي رسيم چون در اين مراحل براده ها سبك بوده براده شكن طوري طراحي مي شود كه با شيب مثبت آنها را به سمت بالاي كار هدايت مي كند حال هرچه از سمت صفر به سمت -a نزديك شديم برداه برداري افزايش مي يابد و در نهايت به مرحله خشن تراشي
مي رسيم در اين مرحله برداه ها سنگين بوده و تحت تاثير نيروي وزن خودشان مايلند كه به سمت پايين منحرف شوند پس براده شكنها با شيب منفي برارده ها را به سمت پايين هدايت مي كنند البته هميشه نياز به براده شكن نيست مثلاً در براده برداري 3تا5/3 مي توان از براده شكن در مدار خاصي استفاده نكرد كد گذاري براده شكن ها هم بستگي به تعريفي دارد كه براي آنها در نظر مي گيرند كه معمولاً به صورت زير است
براده شكن با كدab :
a :راهنماي مقدار بار مثلاً عدد3 بيان كننده 0.03 mm/rev مي باشد
b: الف :1-5 ــ داراي لبه برش مستقيم
ب: 6-9 ــ لبه برش منحني
كه البته در بسياري از شرايط كه براده شكنها خاص باشند و بر روي الماسه هاي خاص تعريف شوند از اين قانون تعبيت نمي كنند .



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری
ماشین های افزار
یکشنبه یازدهم تیر 1391 ساعت 17:55 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

وظیفه هر ماشین افـزار بـراده برداری از فلز است و هر ماشین ابزاری به روش خاصی از فلز براده برداری می کند. برای مثال در یک نوع (ماشین تراش) یک رنده، از قطعه در حال دوران براده برداری می کند. در حالیکه در نوع دیگری (ماشین فرز) ابزار می چرخد و براده از روی کار برداشته می شود. هر ماشین ابزار برای کار به خصوصی استفاده می شود که بستگی به نوع ماشین کاری مورد نیاز دارد. بعضی از این ماشین ها را می توان در عملیات مختلف ماشین کاری استفاده نمود. د ر ادامه فهرست ماشین های مختلف آورده شده، اما باید توجه داشت که این ماشین ها صرفا برای عملیات ماشین کاری مطرح شده استفاده نمی شوند. این ماشین ها عبارتند از :
1- ماشین تراش برای عملیات روتراشی، داخل تراشی، پیچ تراشی و غیره.2- ماشین سنگ گردساب برای تولید قطعه های استوانه ای دقیق.3- ماشین صفحه تراش برای براده برداری از بلوک ها و صفحه های فولادی برای کاهش ضخامت و گونیا کاری صفحه ها .4- ماشین سنگ تخت ساب برای تولید قطعه های تخت دقیق.5- ماشین فرز برای براده برداری سریع، ماشین کاری شیارها و تورفتگی ها، سوراخکاری، ماشین کاری جاخارها و غیره.6- ماشین فرز کپی برای تولید دقیق حفره ها و ماهیچه ها با شکل های پیچیده.
علاوه بر ماشین های اصلی بالا، تجهیزات فرعی دیگری وجود داردکه بدون آنها هیچ کارگاهی کامل نیست. این تجهیزات عبارتند از :
اره لنگ، ماشین های سوراخکاری، سنگ ابزار تیز کن، تجهیزات سخت کاری، تجهیزات پولیش کاری و غیره.

:: ماشین تراش
اولین کاربد ماشین تراش، تراش کاری قطعه های دوار است. شکل قطعه با دوران قطعه کار نسبت به یک ابزار برش تک لبه به وجود می آید. برای ماشین کاری محیط خارجی، ابزار برش به موازات محور دوران حرکت می کند که به آن عملیات روتراشی می گویند.تراشکاری را می توان در داخل قطعات نیز انجام داد که به آن عملیات داخل تراشی گویند. زمانی که ابزار پیشانی قطعه ها را ماشین کاری کند به آن عملیات کف تراشی گویند.

:: ماشین سنگ گردساب
از این ماشین ابزار برای سنگ زنی قطعه های مدور و دقیق قالب استفاده می شود. براده به وسیله یک قرص سنگ دوار که در تماس با قطعه کار در حال دوران است از قطعه کار جدا می شود.در عملیات ماشین کاری معمولی محور سنگ با محور قطعه کار موازی است. از نکات مهم و قابل ذکر تواناییهای سنگ گردساب امکان براده برداری از قطعه های سخت کاری شده است. علاوه بر توانایی فوق، تلرانس کاری دقیق و کیفیت سطح بالایی به وسیله این ماشین به دست می آید.

 

:: ماشین صفحه تراش
یک قالب معمولا از تعدادی صفحه فولادی تشکیل شده که به یکدیگر وابسته شده اند. هر یک از این صفحه ها باید دارای سطح های موازی باشند و چهار طرف صفحه ها باید گونیا کاری شود. عمده ترین کار ماشین صفحه تراش تولید صفحه های تخت است. از این ماشین ابزار برای آماده سازی بلوک های اولیه قالب استفاده می شود.

:: ماشین سنگ تخت ساب
ماشین سنگ تخت ساب عملیات مشابه ای مانند ماشین سنگ گردساب، روی سطح های تخت انجام می دهد. عملیات سنگ زنی تخت معمولا مانند عملیات سنگ تراشی است. کیفیت سطح نهایی و دقت ابعادی خوبی بر روی فولاد سخت کاری شده یا فولاد نرم با این ماشین به دست می آید.

 

:: ماشین سنگ فـرز
به عمل براده برداری از قطعه کار به وسیله ی یک تیغه فرز دوار عملیات فـرزکاری گویند. قطعه کار نسبت به ابزار برش می تواند در سه راستای پی در پی و عمود بر هم حرکت کند. این سه راستا عبارتند از : طولی، عرضی و ارتفاعی. به طور کلی دو نوع ماشین فرز وجود دارد. در نوع اول محور ابزار برش عمد بر سطح قطعه کار است. به این نوع، ماشین فرز عمودی گویند. در نوع دیگر محور ابزار موازی با سطح قطعه کار است. به این نوع، ماشین فرز افقی گویند.

:: فـرزکاری کپی
اصول عملکرد این ماشین افزار مشابه با ماشین فرز عمودی است. در این ماشین با یک تیغه فرز انگشتی عمل براده برداری به شکل یک سری خطوط برش انجام می شود. در فرزکاری کپی، شکل مورد نیاز را با کپی مستقیم و توسط یک میله لمس کننده که با کله گی ابزار برش تنظیم شده است از روی نمونه یا الگو تولید می کنند. این الگو بایستی با دقت ساخته شود.




:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری، مقالات فرزکاری، مقالات سنگ زنی
انواع عملیات های تراشکاری
پنجشنبه دهم فروردین 1391 ساعت 19:25 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )
ماشين های سری تراش
ماشين های سری تراش يکی از انواع ماشين های تراش فلزات بوده که برای توليد تعداد زيادی از قطعات که به طور يکسان مورد نياز است ، مورد استفاده قرار می گیرد .
ماشين های سری تراش از نظر فرم و اندازه های ساخته شده :
1- ماشين های سری تراش دستی ( بدون خودکار )
2- ماشين های سری تراش نيمه خودکار
3- ماشين های سری تراش خودکار
4- ماشين های سری تراش افقی
5- ماشين های سری تراش عمودی 

اجزای ماشين های سری تراش :



:: ادامه مطلب
:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری، مقالات فرزکاری
آیین‌نامه ایمنی ماشین‌های افزار
چهارشنبه نهم آذر 1390 ساعت 7:43 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

به منظور تأمين و ارتقاء سطح ايمني و حفاظت نيروي كار و همچنين صيانت نيروي انساني و منابع مادي كشور و در راستاي پيشرفت تكنولوژي و ايمن‌سازي محيط كارگاهها و به منظور پيشگيري از حوادث منجر به صدمات جاني و خسارات مالي، مقررات اين آئين‌نامه به استناد ماده 85 قانون كار جمهوري اسلامي ايران تدوين گرديده است.

فصل اول: تعاريف

ماشين‌هاي افزار
ماشين‌هائي هستند كه با توجه به تنوع و مكانيزم خاص خود و به جهت صرفه‌جوئي و بالابردن راندمان كار، عمليات براده‌برداري و برش قطعات خام و تبديل به قطعه كار موردنياز را انجام مي‌دهد. اين ماشين‌ها عبارتند از: ماشين مته، ماشين توتراش، ماشين تراش، ماشين فرز، ماشين صفحه تراش، ماشين رنده، اره‌هاي ماشيني، ماشين كله‌زني، ماشين سنگ‌زني و ماشينهاي تراش چوب.ماشين مته
ماشيني است كه روي محور گردنده آن ابزارهاي برنده يا نوك تيز يا شياردار سوارشده كه براي ايجاد سوراخ و به منظور قلاويز كاري، پرچ كاري، اتصال قطعات در فلز يا چوب يا موارد ديگر به كار مي‌رود. همچنين مي‌توان با استفاده از ابزارهاي مخصوص عمل كام درآري، فرزكاري، توتراشي، جاخالي كردن و قلاويز زدن را انجام داد.ماشين توتراش
ماشيني است كه روي محور حامل ابزار تراش تيغه توتراشي نصب مي‌شود و براي گشادكردن سوراخ در فلز يا تمام كردن تراش سطح داخل آن بكار مي‌رود. همچنين ممكن است داراي محورهاي گردنده حامل ابزار مخصوص سوراخ‌گيري در چوب و مواد نرم ديگر باشد.ماشين تراش
ماشيني است كه مخصوص تراشيدن سطوح استوانه‌اي يا درآوردن پيچ كه داراي محور افقي يا قائم دوار مي‌باشد (محور 3 نظام يا 4 نظام) و قطعه كار فلزي يا چوبي روي آن بسته شده و با آن مي‌گردد. در ضمن مي‌توان با نصب ابزارهاي مخصوص از اين دستگاه براي توتراشي استفاده كرد. انواع ماشين‌هاي تراش عبارتند از: ماشين تراش مركزي ـ ماشين تراش با چند كشو ـ ماشين تراش كپي‌كننده ـ ماشين تراش خودكار ـ ماشين‌تراش عمودي (كار و سل)ـ ماشين‌هاي تراش NC (كنترل و هدايت عمليات ماشين به وسيله شماره‌گذاري) و ماشين‌هاي تراش CNC.ماشين فرز
ماشيني است كه معمولاً براي شكل دادن و تراشيدن سطوح خارجي يا داخلي قطعات فلزي بكار مي‌رود. اين قطعات روي يك ميز ثابت با حركت كشوئي يا گردان يا بين دو مرغك بسته مي‌شود و عمل تراش به وسيله فرز دندانه‌داري كه توسط يك محور گردنده افقي يا قائم به حركت درمي‌آيد، انجام مي‌شود همچنين مي‌توان با ابزارهاي مخصوص عمل توتراشي، سوراخ كردن، كله‌زني، ايجاد سطوح صاف، زاويه‌ها، شكاف‌ها، شيارها، شانه‌ها، سطوح شيب‌دار را ايجاد نمود و شامل انواع ماشين‌هاي فرززانويي، ستوني، صنعتي (تخت)، ماشين فرز مخصوص مي‌باشد.ماشين صفحه تراش دروازه‌اي
ماشيني است كه براي صاف كردن يا شكل دادن سطوح قطعات بزرگ فلزي بكار مي‌رود و قطعات كار روي يك ميز افقي كه در زير قسمت قلم‌گير حركت رفت و آمد انجام مي‌دهد بسته مي‌شود، قسمت قلم‌گير قابل تنظيم بوده و نسبت به ميز ثابت مي‌باشد و قلم رنده به آن نصب شده كه قطعه كار را فقط در يكي از جهات حركت ميز برش مي‌دهد.ماشين رنده
ماشيني است كه براي صاف كردن و شكل دادن قسمت داخلي يا خارجي قطعات فلزي بكار مي‌رود. قطعات كار را روي يك ميز افقي قابل تنظيم محكم مي‌كنند و قلم رنده آن سركج يا چندلبه مي‌باشد كه روي يك قسمت كشويي نصب شده و در جهت افقي يا قائم روي سطح قطعه كار حركت رفت و آمد انجام مي‌دهد و معمولاً فقط در موقع پيشروي براده‌برداري مي‌كند.ماشين كله‌زني
ماشيني است كه براي رنده كردن قطعات فلزي در جهت قائم بكار مي‌رود و طرز كار آن شبيه به ماشين رنده مي‌باشد، قلم رنده در حركت رفت و آمد خود براده‌برداري كرده و ميز كار كه قطعه كار روي آن بسته مي‌شود حركت پيشروي و عمل تنظيم را انجام مي‌دهد.ماشين سنگ‌زني
ماشيني است براي تغيير اندازه، شكل قطعه كار و پرداخت سطح فلز به كار مي‌رود، اين كار با قراردادن قطعه كار در تماس با يك صفحه سمباده يا سابنده كه در حال حركت است يا در تماس با يك چرخ سمباده كه در حال گردش است صورت مي‌گيرد. كليه قوانين و مقررات اين دستگاهها مطابق با آئين‌نامه حفاظتي ماشين‌هاي سنگ‌زني مي‌باشد.اره‌هاي ماشيني
ماشيني است كه به منظور برش قطعات فلزي و چوبي و غيره مانند انواع پروفيل‌ها، ميلگردها، لوله‌ها، شمش‌ها، الوارها بكار مي‌رود و شامل انواع ماشين‌هاي اره لنگ، اره‌هاي پروفيل بر (پروفيل براب صابوني و پروفيل براتشي)، اره‌هاي نواري.ماشين‌هاي تراش چوب
عبارتند از ماشين‌كندگي ـ ماشين كف‌رنده ـ ماشين كام و زبانه‌درآر ـ ماشين چندكاره، رعايت كليه قوانين و مقررات در اين دستگاهها مطابق با آئين‌نامه حفاظتي‌صنايع‌چوب مي‌باشد.مواد چربكاري
به منظور جلوگيري از تماس مستقيم قطعاتي كه بر روي يكديگر مي‌لغزند و كاهش حرارت بين قطعات لغزنده كه در اثر اصطكاك به وجود مي‌آيد، از مواد چربكاري استفاده مي‌گردد. انواع مواد چربكاري كه در ماشين‌هاي افزار مي‌بايست به كار برده شود شامل روغن‌هاي معدني، گياهي و حيواني، گريس‌ها، مواد چربكاري گرافيتي، مواد چربكاري مخصوص و مواد چربكاري مصنوعي بوده و مي‌بايست از اصطكاك بين قطعات و ابزار و ايجاد صدمه و ضرر و زيان به نحو مؤثري جلوگيري به عمل آورد.فصل دوم ـ مقررات عمومي:


:: ادامه مطلب
:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری، مقالات فرزکاری، مقالات سنگ زنی، مقالات ایمنی و بهداشت
اصول تراشکاری
جمعه بیستم آبان 1390 ساعت 11:51 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

قطعات تراشکاری دارای مقاطع دایره ای شکل از قبیل میله های ساده و غیر ساده، میله های پیچ شده، پولکها، بوشها و نظائر اینها می باشد که قطعات اصلی ماشین ها و دستگاهها و اسبابهای فنی را تشکیل می دهند. همچنین عده زیادی از ابزارها مانند تیغه فرز، مته ها، برقوها، و قلاویزها هم دارای مقاطع گرد هستند. بنابر موارد استعمال خاصی که قطعات تراشکاری باید داشته باشند آن ها را از مواد مختلف مثلاً از فولاد، چدن، برنز، برنج، مس، فلزات سبک، چوب و یا مواد مصنوعی و نظائر آن ها می سازند.وضع سطح خارجی قطعات تراشکاری می تواند متفاوت باشد.
برای بدست آوردن فرم استوانه ایی، قطعه کار را توسط ماشین تراش به دور محور خودش( محور گردش) حرکت می دهند.در موقع گردش قطعه کار با ابزار برنده ایکه مقابل آن بسته شده و برای جدا کردن براده از روی آن است برخود می کند. این طریقه عمل براده گیری را« چرخ یا تراش کاری » می گویند و انجام کار مستلزم چند حرکت متفاوت است.
فرم های مختلف قطعات تراشکاری را از طریق انجام یک سری کارهای متفاوت بدست می آورند و بنا برآن که قطعات از خارج یا داخل تراشیده شوند. بطور مختصر به این صورت مشخص می کنند:
ت خ( تراش خارج) یا ت د( تراش داخل).
قطعات استوانه شکل از طریق طول تراشی(سطوح صاف)،از طریق عرض تراشی، قطعات مخروطی از طریق مخروط تراشی و بالاخره قطعات فرم دار از طریق فرم تراشی و پیچها از طریق پیچ تراشی ساخته می شوند.
برای آنکه کلید مسائل تراشکاری حل شده و بتوان انواع مختلف کارها را چرخکاری نمود ماشین های تراش را به انواع مختلف ساخته اند متداولترین این ماشین ها همان تراش معمولی یا تراش مرغک دار است. و انواع مهم دیگرآن، ماشین پشیانی تراش و ماشین تراش عمودی یا کاروسل است که کارهای سوراخکاری را هم انجام می دهد.

قسمت های اصلی ماشین تراش معمولی(مدغک دار) :چون برای بستن قطعات کار دراین ماشین از یک یا دو مرغک استفاده می شود لذا اسم آن را ماشین تراش مرغک دار گذارده اند ضمناً به آن ماشین تراش با میله کشش و هادی و همچنین ماشین طول تراش هم می گویند.
میله کار یاطاقان شده و بوسیله آن به قطعه کار گردش داده می شود.این میله به طرز بسیار خوبی یاطاقان بندی شده و کاملاً محکم نگه داری می گردد و جنس آن هم از بهترین فولادها است. اغلب اوقات این میله تو خالی است و می توان قطعه کار یا میله ای که باید رویش کار انجام شود از داخل سوراخ آن عبور داد.
بستر یاطاقان های این میله سنگ زده شده اند. یا یاطاقان هایی که معمولاً برای این میله ها مصرف می شوند از نوع یاطاقان های لغزشی و یاطافان های غلطکی می باشند.
پوسته داخل یا طاقان های لغزشی اکثراً از جنس برنز هستند. یا طاقان های غلطکی دارای اصطکاک کمتری می باشند. میله کار بایستی در یاطاقان خود بدون بازی( لقی) کار کند.اگر یاطاقان لقی داشته باشد روی سطح کار تراشیده شده ناهموار و بعلاوه این لقی باعث خواهد شد که قطعات فرم غیر استوانه ای به خود بگیرند.
از لقی یاطاقان می توان در نتیجه میزان کردن تا حدی جلوگیری کرد.یاطاقان ساچمه ای یا   صفحه ای فشاری که در موقع تراش در جهت محور گردش تولید می شود به خود می گیرد. سرمیله کار پیچ شده است و انواع وسائل بستن را می توان به روی آن پیچاند، سوراخ مخروطی داخل آن برای جازدن مرغک است. میله کار حرکت خود را از دستگاه حرکت اصلی می گیرد.
دستگاه حامل ساپورت، که حامل رنده تراشی کاری بوده و وسیله تنظیم حرکت بار است. این دستگاه فرم کشوی صلیبی را دارد و شامل کشوی رومیزی و دو کشوی دیگر دم چلچله بنام کشوی عرضی و روئی است. کشوی رویی حامل رنده است این کشوها بایستی در راهنماهای خود بدون لقی حرکت کنند. قسمت های مختلف ساپورت برای بار طولی و عرضی ممکن است با دست و پا بوسیله دو میله هادی و کشش که در جلوی میز ماشین نصب شده اند و حرکتشان را از میله کار می گیرند بطور اتوماتیک به حرکت درآیند.

دستگاه مرغک :این دستگاه به منظور تکیه گاه قطعات کار بلند مورداستفاده واقع می شود و به اضافه در موقع سوراخ کاری یا برقوزدن ابزار برنده را بوسیله دنباله مخروطی که دارد برآن سوار می نمایند. دستگاه مرغک را می توان روی میزماشین تغییر مکان داد و در هر نقطه دلخواهی محکم کرد. برای حرکت دادن میله داخلی آن از گردش چرخ دستی انتهای مرغک و برای ثابت نگه داشتن از اهرم قسمت جلوئی آن استفاده می شود.

میز ماشین :که حامل تمام قسمت ها و قطعات ماشین تراش است و روی پایه هایی مستقر شده، دستگاه ساپورت و متعلقات آن و همچنین دستگاه مرغک روی راهنماهای میز حرکت می کنند.این راهنماها اغلب فرم منشوری دارند و ممکن است تخت هم باشند برای تراش کارهایی که قطر بزرگ دارند قسمتی از میز ماشین را طوری ساخته اندکه قابل درآوردن باشد.

جعبه دنده برای حرکت اصلی :میله کار در موقع تراش قطعات بایستی نسبت به وضع و مشخصات کار،دورهای متفاوت داشته باشند.(دور عبارت از تعداد گردش قطعه کار در هر دقیقه است).برای بدست آوردن دورهای مختلف از دستگاهی به نام جعبه دنده اصلی استفاده  می شود که معمولاً جای آن در زیر دستگاه یاطاقان میله کار است.بعضی اوقات ممکن است قسمتی از جعبه دنده اصلی در داخل پایه ماشین جاسازی شده باشد. بوسیله حرکت چرخ تسمه و چرخ دنده می توان تعداد دور را بصورت پله کانی (با واسطه) تغییر داد و مثلاً از۱۰۵ به ۱۵۱ و۲۱۴ دور در هر دقیقه.به اضافه جعبه دنده هایی نیز یافت می شوند که ممکن است بوسیله آن ها تعداد دور را غیر از صورت پله کانی (بلا واسطه) تغییر  داد.

ابزارهای تراشکاری :برای جدا کردن براده از روی کارهای تراشکاری رنده های تراشکاری و قلم های تراشکاری بکار می برند. قدرت انجام کار ابزارها ارتباط با جنس و فرم لبه برنده ابزار دارد.

جنس ابزارها ی تراشکاری :جنس ابزار باید خواص ذیل را دارا باشد:
سختی، مقاومت، مقاومت سختی در برابر حرارت و مقاومت در برابر سائیدگی.جنس ابزار باید سخت باشد تا لبه برنده آن بتواند در داخل کار نفوذ کند و اگر مقاومت به اندازه کافی نداشته باشد لبه برنده می شکند به اضافه هر ابزار بایستی تا اندازه ای بتواند در مقابل حرارت که در اثر اصطکاک لبه برنده آن با کار تولید می شودمقاومت داشته و سختی خود را حفظ کند و برای آن که خیلی زود در اثر کار سائیدگی پیدا نکرده و کند نشود می بایستی مقاومت مخصوصی در برابر سائیدگی داشته باشد.
برای ابزارهای تراشکاری جنس متفاوت مصرف می شوند که عبارتند از:
فولاد ابزار غیرآلیاژ: فولادی است که۵/۰ تا ۵/۱ درصد کربن دارد این فولاد در مقابل حرارتی برابر با ۲۵۰  درجه سانتی گراد سختی خود را از دست می دهد و از این جهت برای سرعت برشهای زیاد مناسب نیست وروی همین نظر هم این فولاد را در حالات استثنایی فقط برای ساختن رنده های تراشکاری مصرف می کنند.اغلب فولاد ابزار غیر آلیاژ را به نام فولاد کربن و یابطور ساده به عنوان فولاد ابزار(ws) می نامند.
فولاد آلیاژدار: فولادی است که غیر از کربن آلیاژ آن شامل مقداری و لفرام، کرم، وانادیوم، مولیبدن و نظایرآن است.فولادهای آلیاژ دار نیز ممکن است مقدار درصد آلیاژ آن ها کم و زیاد باشد مثلاً فولاد تندبر(ss) مقدار درصد آلیاژش زیاد است و مقاومتش در برابر سائیدگی نیز خیلی زیاد است.این فولاد سختی خود را حتی تا ۶۰۰ درجه سانتی گرادحفظ می کند. خاصیت مقاومت سختی این فولاد در برابر حرارت بیش از هر چیز مدیون به داشتن و لفرام است و در اثر داشتن همین خاصیت می توان با این ابزار با سرعت برشهای خیلی زیاد کارکرد.چون قیمت فولادتند بر زیاد است اغلب فقط قسمت برنده ابزار و یا صفحه ای از این فولاد را روی بدنه رنده که از جنس فولاد ماشین سازی است نصب کرده و جوش می دهند.
فلزات سخت: قدرت انجام کار ابزار را به حد قابل ملاحظه ای بالا می برند. قسمت اصلی ماده ترکیبی،فلز سخت و لفرام یا مولیبدن است. به اضافه مقداری کبالت و کربن نیز درآن وجود دارد. فلز سخت خیلی گران قیمت است و از این جهت تیغه های نرم شده ای ازآن را روی برنده ای از فولادهای ساختمانی لحیم می نمایند.
قدرت برش رنده های تراشکاری از جنس فولاد سخت حرارت برشی  ۹۰۰ درجه سانتی گرادرا هم به خوبی تحمل می کند و به همین جهت در دورهای خیلی زیادمی توان آن ها را به کار برد وبا داشتن این خواص زمان انجام کار با این فولاد هاکوتاه تر ودر نتیجه سرعت برش خیلی زیادوسطح کار هم کاملاً صاف و تمیز بدست می آید. برای انجام کار روی جنس های مختلف کارهای تراشکاری لازم است که نوع فلز سخت متناسب با آن ها را به کار برد.
رنده الماسه ها: الماسه ها را اغلب به جای لبه برنده ابزار بکار می برند، جنس آن ها خیلی سخت و مقاومتشان در مقابل سائیدگی بی اندازه خوب است. رنده الماسه ها را مخصوصاً برای ظریف کاری قطعات روی ماشین های مخصوص مصرف می نمایند.
مواد برش سرامیکی: که خیلی سخت هستند و به جای قسمت و قطعه برنده در رنده گیرها بسته می شوند

فرم لبه برنده ابزار :در قلم های تراشکاری دو قسمت که یکی بدنه و دیگری سر برنده ابزار باشد تشخیص داده می شود قسمت بدنه برای بستن است و سربرنده برای جداکردن براده ودارای لبه برنده لازم می باشد.
فرم اصلی کلیه ابزارهای براده برداری شبیه به گوه است.لبه برنده عبارت از خط تقاطع دو سطح گوه است لیکن قاعدتاً لبه سطوح محدود شده گوه را هم به عنوان لبه برنده حساب می کنند.

سطوح قطعه کار :یکی سطح برش روی قطعه کار است و عبارت از سطحی که مستقیماً زیر لبه برنده ابزار قرار می گیرد و دیگری سطح کار شده وآن عبارت از سطحی کلی است که در اثر حالت برش روی کار ایجاد شده است.

سطوح،زاویه و لبه برنده در سر برنده ابزار :
یکی سطح براده است و همان سطحی از لبه برنده ابزار است که براده روی آن حرکت دارد. دیگری سطح آزاد است که در نقطه مقابل سطح برش سر برنده ابزار قرار دارد. به اضافه زاویه آزاد α که بین سطح برش و سطح آزاد است و زاویه گوه   که بین سطح آزاد و سطح براده قرار گرفته و بالاخره زاویه براده γ که بین خط مرکز روی سطح برش و سطح براده واقع شده.زوایای آزاد وگوه وبراده جمعاً تشکیل یک زاویه ۹۰ درجه می‌دهند.
لبه بدنه اصلی عبارت از لبه برنده‌ای است که در نقطه مقابل جهت بار قرار دارد و لبه برنده فرعی عبارت از لبه برنده‌ای است که متصل به لبه برنده اصلی می‌باشد.

مقدار یا بزرگی زاویه لبه برنده :
ارتباط با جنس کاری دارد که باید از روی آن براده‌برداری شود و برای جلوگیری از شکستن لبه برنده بایستی برای جنس سخت‌تر زاویه گوه بزرگتری نسبت به جنس نرم‌تر اختیار کرد.
مقدار زاویه آزاد را فقط باید آن حد بزرگ گرفت که سطح آزاد رنده با کار اصطکاکی نداشته باشد. از طرفی هرچه زاویه براده بزرگتر باشد جدا شدن براده از کار سهل‌تر صورت می‌گیرد اما با وجود این نباید فراموش کرد که بزرگ کردن این زاویه طبق دلخواه نمی‌تواند باشد زیرا بزرگ شدن آن ارتباط مستقیم با کوچک شدن زاویه گوه دارد.

زاویه تنظیم :عبارت از زاویه‌است که بین لبه برنده اصلی و سطح کار قرار دارد و چنانچه مقدار این زاویه بزرگ باشد عرض براده کم خواهد شد و فشار برش روی طول کوتاهی از لبه برنده که کار می‌کند تقسیم می‌شود. بدیهی است که در چنین حالتی لبه برنده تحت فشار بسیار زیادی واقع شده و در نتیجه دوام کمتری خواهد داشت و اگر زاویه تنظیم کوچکتر باشد با یکنواخت ماندن عمق براده عرض آن بیشتر شده و ثمره آن این است که دوام لبه برنده نیز بیشتر می‌شود مقدار زاویه تنظیم در حالت طبیعی ۴۵ درجه است.
اگر مقدار زاویه تنظیم از حالت طبیعی کمتر انتخاب شود یک فشار برگشت یا مخالف (R) بزرگی تولید می‌شود که در نتیجه آن کارهای نازک و بلند تراشکاری خم می‌شوند مقدار این فشار برگشت یا مخالف در حالیکه زاویه تنظیم بزرگتر از حد لازم باشد کوچکتر بوده و خطر خم شدن قطعات کار نیز کمتر خواهد بود.

زاویه تیزی :
محصور به لبه برنده اصلی و فرعی است و مقدارش
۹۰ درجه است.رنده تراشکاری که زاویه‌ تیزی کمتری داشته باشد خیلی زود کند می‌شود.

زاویه تمایل :وضع قرار گرفتن لبه برنده اصلی را نسبت به افق تعیین می‌کند. لبه برنده ممکن است افقی بالاتر از افق و یا زیر افق قرار گیرد. برای کارهای روتراشی تجربه این طور نشان داده است که تمایل لبه برنده به زیر افق بهتر است زیرا در این حال براده بهتر جدا می‌شود. زاویه تمایل برای رنده‌های تراشکاری از ۳ تا ۵ درجه است.

انواع رنده‌ها یا قلم‌های تراشکاری :انجام هر کار تراشکاری مستلزم رنده مناسبی برای آن کار است. مثلاً برای روتراشی، پرداختکاری، سوراخکاری، پیشانی‌تراشی، پیچ تراشی و امثال آن‌ها باید قلم‌های فرم دار مناسبی انتخاب کرد.

قلم‌های روتراشی :مطلب مهم در کارهای روتراشی این است که در زمان کوتاهی مقدار زیادی براده از روی کار جدا شودازاین رو بایستی اصولاً رنده‌های تراشکاری رنده‌های جاندار و قوی باشند. اینگونه رنده‌ها ممکن است فرم صاف و یا فرم خمیده داشته باشند.
معمولاً بر حسب وضع لبه برنده اصلی، رنده‌ها به دو دسته چپ و راست تقسیم می‌شوند و برای تشخیص چپ و راست رنده چنین عمل می‌شود:
رنده را بطوریکه سر برنده آن بطرف مشخص و به سمت بالا باشد راست نگه می‌دارند چنانچه لبه برنده اصلی آن در سمت راست قرار گیرد آن را رنده راست و اگر برعکس لبه برنده‌اش در سمت چپ واقع شود رنده چپ یا به اصطلاح چپ تراش است.

قلم‌های پرداخت‌کاری :
با عمل پرداختکاری بایستی در کار سطح خارجی صافی تولید شود و برای این منظور اغلب رنده پرداخت سرصافی که لبه برنده آن کمی گرد شده باشد به کار می‌برند گاهی نیز از رنده پرداخت سر پهن استفاده می‌شود. لبه برنده رنده‌های پرداخت‌کاری بایستی پس از سنگ زدن با کمال دقت بوسیله سنگ دستی آماده شوند زیرا در غیر اینصورت سطح خارجی کار تراشیده شده صاف نخواهد بود.

قلم‌های بغل‌تراش :برای پیشانی تراشی و همچنین برای تراش گوشه‌های تیز به کار برده می‌شوند. لبه برنده فرعی این رنده‌ها برای جدا کردن براده مناسب نیست و به این جهت در موقع تراش با این رنده‌ها باید حرکت آن‌ها از داخل کار به سمت خارج آن باشد.

قلم‌های تراشکاری فرم دار :برای انجام انواع مختلف کارهای تراشکاری رنده‌های متفاوتی که لبه برنده آن‌ها فرم متناسبی با نوع آن کار داشته باشد وجود دارند.

قلم‌گیر :قلم‌گیرها برای نگاه‌داری رنده‌های کوچک و یا تیغچه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند. رنده‌گیرها از فولاد ساختمانی ارزان ساخته می‌شوند و با به کار بردن آن‌ها از مصرف بیهوده فولاد ابزار گران قیمت جلوگیری می‌شود.

چگونگی مراقبت از قلم‌های تراشکاری :رنده‌های تراشکاری را باید اصولاً به طوری مواظبت نمود که کوچکترین صدمه‌ای به لبه برنده آن‌ها وارد نشود زیرا در هر نوبت که آن‌ها را تیز کنند علاوه بر به هدر رفتن مقداری از فلز قیمتی مقداری هم از وقت پرارزش بیهوده تلف می‌شود. بدیهی است که لبه‌های برنده پس از مدت زیادی کار قابلیت برش خود را از دست داده و کند می‌شوند و کار با چنین رنده‌های کندی موجب اصطکاک و تولید حرارت بیشتری شده و نتیجتاً سطح خارجی کار هم ناصاف در می‌آید در موقعیکه رنده را از نو تیز می‌کنند لازم نیست که تمام لبه برنده صدمه دیده آن را از بین ببرند بلکه انجام این عمل در چند مرحله بطوریکه پس از هر مرحله مقدرای با آن کار شود به صرفه نزدیکتر است.
برای سنگ زدن رنده قاعدتاً بایستی به ترتیب اول با سنگ خشن زبر و بعد با سنگ نرم رنده را تیز کنند.بهتر است که برای انجام این منظور از سنگ بشقابی استفاده شود. موقعیکه رنده را  با سنگ نرم آماده می‌کنند باید توجه داشته باشند که زوایای لازمی که با سنگ زبر به آن داده شده از بین نرود.
در مورد تیز کردن ابزارهایی از فلزات سخت ابتدا بدنه آن را بوسیله سنگی از جنس الکتروگروند تیز کرده و بعد برای تیز کردن تیغچه آن که از فلز سخت است از سنگ دیگری که جنسش کاربید است استفاده می‌نمایند.

برای تیز کردن قلم نکات ذیل باید مراعات شود :
۱- سنگ باید در خلاف لبه رنده حرکت داشته باشد.
۲- فشار برنده باید متناسب باشد.
۳- در مورد سنگهایی که بوسیله مایعی باید خنک شوند لازم است مایع خنک کننده به حد کافی در جریان باشد.
۴- از توخالی کردن سطح آزاد رنده باید امتناع کرد.
۵- زاویه برنده رنده را بایستی با شابلون مخصوص آزمایش کرد.
۶- سنگهایی که چرب شده و یا از حالت دایره‌ای خارج شده باشند ابتدا بوسیله دستگاه مخصوص صاف و آماده گردند.



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری
سری تراش
دوشنبه نوزدهم اردیبهشت 1390 ساعت 2:34 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )
ماشین های سری تراش ماشین های سری تراش یکی از انواع ماشین های تراش فلزات بوده که برای تولید تعداد زیادی از قطعات که به طور یکسان مورد نیاز است ، مورد استفاده قرار می گیرد .
ماشین های سری تراش از نظر فرم و اندازه های ساخته شده :





1- ماشین های سری تراش دستی ( بدون خودکار ) 2- ماشین های سری تراش نیمه خودکار 3- ماشین های سری تراش خودکار 4- ماشین های سری تراش افقی 5- ماشین های سری تراش عمودی
اجزای ماشین های سری تراش :

بر حسب نوع کارایی این نوع ماشین ها دارای دو نوع دستگاه قلم گیر بوده که عبارتند از :


1 دسته کنترل محور اصلی 15 جعبه دنده بار طولی 2 دسته حرکت معکوس محور اصلی 16 میله بار خودکار 3 دسته خودکار 17 دسته حرکت دستگاه قلم گیر 4 ترمز میله بار خودکار 18 پیچ های تنظیم حرکت ابزار 5 موتور اصلی 19 کشاب لغزنده دستگاه ابزارگیر 6 ترمز حرکت اصلی 20 زین 7 سینی براده 21 دسته خودکار بار عرضی 8 دسته انتخاب بار 22 ابزار گیر شش طرفه 9 پمپ روغن 23 ریل ماشین 10 چرخ فلکه محرک 24 جعبه دنده بار عرضی 11 دسته تغییر جهت بار خودکار 25 سوپورت عرضی 12 پمپ آب صابون 26 قلم گیر یک طرفه 13 دسته بار خودکار طولی 27 قلم گیر چهار طرفه 14 دسته انتخاب بار 28 گیره فشنگی 1- دستگاه قلم گیر چهار طرفه 2- دستگاه قلم گیر شش طرفه


:: ادامه مطلب
:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری
:: برچسب‌ها: سری تراش
لنگ تراشي
شنبه دهم اردیبهشت 1390 ساعت 18:41 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

لنگ تراشي :قطعات لنگ دار ازدو يا چند قسمت استوانه اي ( زبانه ويا سوراخ) كه محور آنها نسبت به هم انحراف داشته ولي با هم موازي مي باشند. مقدار انحراف ازمحور اصلي را مقدار لنگ گفته مي شود وبا حرف ( )مشخص مي كنند .

 ازقطعات لنگ داربراي تبديل حركت دوراني به مستقيم الخط وبا لعكس  استفاده مي شود. مقدار كورس دراين دستگاه ها به اندازه ي دو برابر مقدار لنگي مي باشد

تراش قطعات لنگ دار :

 براي تراشيدن قطعات لنگ دارروش هاي متفاوتي براي بستن

 آن ها وجود دارد كه در زير به شرح نمونه هايي از آن ها مي پردازیم 


1- بستن به كمك سه نظام لنگ دار قابل تنظيم :

دراين روش از پردازيم :سه نظامي استفاده مي گرددكه محور آن نسبت به محور ميله كار ماشين قابل انحراف وتنظيم بوده ومقدار لنگ را به كمك تقسيماتي كه روي سه نظام وجود دارد مي توان تنظيم نمود.

درصورت استفاده از اين گونه سه نظا م ها عمل خط كشي وسمبه نشان زدن ضروري نبوده وعمل مته مرغك زدن نيز روي همان ماشين انجام مي گيرد.


2- بستن به كمك صفحه نظام فك دار:

در اين روش مقدارلنگ را توسط دو فك مقابل هم تنظيم نموده وبه كمك فك هاي ديگر قطعه كار بسته مي شود .

 

3- بستن به كمك سه نظام :

دراين روش بين سطح قطعه كار و يكي ازفك هاي سه نظام يك قطعه واسطه كه ضخامت آن برابر مقدار لنگ قطعه كار مي باشد قرار داده شده وبا جمع كردن يا بستن فك ها قطعه كار درمحل خود بسته مي شود.

براي تراشكاري قطعات لنگ دار به تعداد زياد مي توان از راهنماي لنگ سوراخداركه شياري نيز روي ان تعبيه شده است استفاده كرد.

دراين حالت قطعه كار در داخل سوراخ قطعه راهنما قرار گرفته و

به سه نظام ماشين بسته مي شود. مقدار لنگ قطعه راهنما برابر مقدارلنگ قطعه كار مي باشد.

 

4- بستن بين دو مرغك :

با انحراف محل سوراخ جاي مرغك وبستن قطعه كار بين دو مرغك نيز مي توان قطعات لنگ دار تراشيد . بديهي است كه در اين روش خط كش سمبه نشان زدن ومته مرغك زدن ضروري مي باشد.

 

5- خط كشي كردن به منظور لنگ تراشي :

براي خط كشي قطعات لنگ دار ابتدا مركز قطعه كار را مشخص كرده و سمبه نشان مي زنند. سپس مقدار لنگ را به كمك ترسيم دايره اي روي پيشاني قطعه كار مشخص مي كنند حال قطعه كار را روي منشور خطي به ارتفاع مركز قطعه كار دردو سطح پيشاني ترسيم مي كنند . درخاتمه محل تقا تع خط ودايره ترسيمي را با سنبه نشان مشخص كرده و روي ماشين مته جاي مرغك مناسبي روي هر دو سطح پيشاني ايجاد مي كنند.

دايره تعيين كننده مقدار لنگ را مي توان روي ماشين تراش به كمك يك رنده نوك تيز نيز ترسيم نمود.

درمواردي كه مقدار لنگ كم بوده و امكان خط كشي ومته مرغك زدن دريك مرحله وجود نداشته باشد امتداد دو سر قطعه كار رامته مرغك زده و قطر بزرگ آن را مي تراشند.سپس با پيشاني تراش اثر جاي مرغك ها رااز بين برده وجاي مرغك جديد جهت لنگ تراشي را خط كشي مي كنند . بديهي است كه دراين حالت طول ماده ي اوليه را بايستي بيشتر درنظر گرفت .

در صورتي كه مركز زبانه اي لنگ به هم 180 درجه انحراف داشته باشد  بايستي جاي مرغك ها در امتداد هم روي يك قطر قرار گيرد.

واگر زبانه لنگ نسبت به هم زاويه ديگري داشته باشد. پس از مشخص كردن مر كز قطعه كار مركز لنگ اول روي هردوسطح پيشاني تعيين كرده وسپس مركز لنگ دوم را روي يكي از سطوح پيشاني خط كشي ودر خاتمه آن را روي سطح پيشاني دوم منتقل مي كنند.

 

6- لنگ تراشي قطعات تو خالي :

براي تراشيدن اين گونه قطعات ابتدا سوراخ قطعه كار را تراشيده و سپس آن را روي درني سوار مي كنند كه در سطوح پيشاني ان جاي مرغك هايي به منظور لنگ تراشي همان قطعه ايجاد شده است .حال درن را بين دو مرغك بسته و اقدام به تراشكاري قسمت لنگ مي نمايند .

 

7- اندازه گيري لنگ ها :

مقدار لنگ هاي كوچك را مي توان دقيقا با ساعت اندازه گيري اندازه گرفت . براي اين منظور آن را بين دو مرغك ويا منشوري (   ) شكل سوار كرده وبا گرداندن توسط دست پايين ترين سطح قطعه كار را مشخص كرده و ساعت را صفر مي كنند . سپس با گرداندن قطعه كاربالاترين سطح قطعه كار را مشخص وعدد نشان داده شده توسط ساعت را مي خوانند اين مقدار دوبرابر مقدار لنگي قطعه كار را نشان مي دهد.

براي اندازه گيري مقدار لنگ هاي بزرگتر و يا آن هايي كه جاي مرغك ندارند از راپورترها استفاده مي گردد.

                               

  * ميل لنگ تراشي :

ژونال ها ي اصلي ميل لنگ همچنين سطوح مجاور ودو سر انتهاي آن رادر روي ماشين تراش دوسر ماشين كاري مي كنند .دراين نوع ماشين مرغك فرعي بطور هماهنگ با محور اصلي ماشين تراش مي گردد ژورنال هاي اصلي مركزي ميل لنگ در اين نوع ماشين تراشيده مي شود . وسطوح مجاور ان ها پيشاني تراشي مي شود پين لنگ ها را نيز مي توان با ماشين تراشيد. براي اين كار ميل لنگ را طوري تنظيم مي كنند كه محور پين ها با محور مرغك هاي محرك در يك راستا قرار بگيرد.ژرونال اصلي موجود در دو سر ميل لنگ را در روي ماشين تراش كه داراي محرك مركزي است ماشينكاري مي كنند .



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری، هنرستان
:: برچسب‌ها: لنگ تراشی, روش های لنگ تراشی, میل لنگ تراشی
چگونگی ساخت فنر با ماشین تراش
دوشنبه پانزدهم فروردین 1390 ساعت 15:20 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )
تولید فنر با ماشین تراش با استفاده از حالت پیچ بری آن قابل انجام است؛ برای تولید فنر راستگرد لازمست که جهت حرکت مجموعه سوپرت ماشین از اسپیندل به طرف مرغک باشد ، اما جهت دوران اسپیندل، ساعتگرد(یعنی خلاف جهت تراشکاری معمول) انتخاب شود(برای اینکار لازمست که اهرم دوحالته پیچ بری را بر روی حالت چپگرد قرار دهید و در هنگام پیچاندن فنر کلاچ میله راه انداز را به طرف بالا بزنید)؛ برای تولید فنر چپگرد نیز بالعکس عمل نمائید.

در عمل لازمست یک میله را بین اسپیندل و مرغک ماشین سوار کنید و فنر را به دور آن بپیچانید؛ این میله باید در در یک سمت دارای سوراخی باشد که مفتول فنرپیچی را بتوان از آن گذراند(برای تولید فنر راستگرد طرف سوراخدار میله را باید در سمت اسپیندل قرار داد و برای تولید فنر چپگرد در سمت مرغک ماشین)؛ همچنین قطر این میله باید باندازه ای انتخاب شود که پس از بازکردن فنر از روی ماشین که قطر فنر مقداری زیادتر میشود، اندازه موردنظر راپیدا کند و برای اینکار لازمست بر حسب جنس مفتول فنر و قطر فنر موردنظر، ضریب مناسبی لحاظ شود، اما بطور تجربی اندازه قطر میله را باندازه ی 0.8 قطر داخلی فنر مورد نظر میتوان انتخاب نمود.

در ادامه باید یک سر مفتول فنر را از سوراخ میله بگذرانید و خم نموده یا بطور مطمئنی مهار کنید تا درحین پیچاندن فنر از سوراخ خارج نشود؛ ادامه ی آزاد مفتول را بوسیله قلم بند، با فشار مناسبی مهار کنید تا در موقع پیچاندن فنر با نیروی مناسبی به سمت میله کشیده شده و به دور آن پیچانده شود؛ بهتر است از دو تکه چوب حتی الامکان سخت به این منظور بهره بگیرید و گهگاه در بین انجام فنرپیچی پیچ های قلم بند را از نظر داشتن فشار مناسب بر روی چوب روی مفتول، کنترل نمائید.

در ساخت فنرهای سنگین و بسیار قوی لازمست که نیروی زیادتری را بر پیچهای قلم بند اعمال کنید.

چنانچه تولید فنر فشاری مدنظر است ادامه مفتول فنرپیچی را که در پشت قلم بند قرار دارد در جهت ساعتگرد بصورت مدور و بسمت بالا تابانیده و اینکار را در طول فنرپیچی ادامه دهید و در تولید فنر کششی نیز این دایره ای کردن را در جهت پادساعتگرد و بسمت پائین به انجام برسانید.

بنابراین ممکن است در طول انجام پروسه ی فنرپیچی به یک فرد کمکی نیاز داشته باشید.

اهرمهای پیچ بری را با توجه به گام موردنظر برای فنر، تنظیم کنید و بر حسب کوچک یا بزرگ بودن این گام زاویه مناسبی به قلم بند یا سوپرت دستی(فوقانی) ماشین بدهید.

دور پائینی را برای اسپیندل تنظیم کنید و پیچاندن فنر را با کلاچ زدن آغاز کنید.در پایان کمی اسپیندل را در خلاف جهت فنرپیچی برگردانید تا فنر از روی میله آزاد شود و سپس اقدام به بریدن مفتول از پایان حلقه ها نمائید؛ اگر با میله، تولید فنر دیگری را میخواهید ادامه دهید خم مفتول را از قسمت رد شده از سوراخ بحالت اول برگردانده و آنرا بیرون آورده و قطع نمائید؛ در غیر اینصورت میتوانید مجموعه میله و فنر را با هم از روی ماشین دمونتاژ کنید.

در پایان، ابتدا و انتهای فنر را بصورت عمود بر محور فنر سنگ بزنید تا نشستگاه مناسبی برای فنر ایجاد شود بطوریکه با قرار دادن آن بر روی یک سطح افقی، محور فنر زاویه ای کاملا عمود داشته باشد.

لازم به ذکر است که تولید فنرهای مخروطی با ماشین تراش نیاز به فراهم کردن مقدمات بیشتری دارد زیرا در حین فنرپیچی محیطی از مقطع مفتول که فنر در حال پیچانده شدن بر روی آنست ثابت نبوده و بتدریج تغییر خواهد کرد، بنابراین گام فنر نیز تدریجا تغییر خواهد نمود که فقط برای تولید فنرهای مخروطی با گام افزایشی یا گام کاهشی مناسب است درحالیکه برای فنر مخروطی با گام ثابت باید بوسیله ای این تغییر گام را خنثی کرد.

تشخیص راست یا چپ بودن فنر مارپیچ فشاری 

هرگاه فنر مارپیچ فشاری طوری مقابل دید ناظر قرار گیرد که محورش عمود بر افق باشد، آنگاه بشرطی راستگرد است که جهت صعود حلقه هایی که در مقابل دید ناظرند، بسمت راست باشد و اگر این صعود، به سمت چپ باشد، فنر چپگرد خواهد بود.



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری، مقالات متفرقه
دانلود فیلم کره تراشی با دستگاه ماشین تراش
دوشنبه بیست و سوم اسفند 1389 ساعت 9:27 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

میتونین از لینک های زیر دانلود کنید

دانلود

لینک های اصلی

لینک دانلود

لینک دانلود کمکی

 


حجم:11 mb

password:www.mohandesidl.ir



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری، مقالات متفرقه
پیچ تراشی
چهارشنبه هجدهم اسفند 1389 ساعت 2:33 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

پيچ : پيچ عبارت است از شياري كه به فرم وزواياي معين به صورت مارپيچ حول محور ميله ايجاد مي گردد. اگراين شيار ما رپيچ درداخل سوراخ ها ايجاد شود ان رامهره مينامند.

گام پيچ: فاصله يك نقطه روي يك دندانه از نقطه ي متنا ظرش روي دندانه بعدي به طوري كه درموازات محور پيچ اندازه گيري شود.گام پيچ مي نا مند.

پيچ رادر صنعت مي توان به وسيله ابزارهاي دستي  به نام حديده يا با ماشين هاي مختلف مثل ماشين هاي زير توليد كرد.

 

1- ماشين تراشLATHE 32 TN 32

2- دستگاه تراش پيچ تراشي  U61M

3-ماشين تراش CI500

4- ماشين ابزار متعلقه ي پيچ تراشي SNAP TAP PG

 

 

 * ماشين تراش LATHE 32 TN 32

 

اين ماشين تراش قطعاتي تا قطر 320ميليمتروطول 850ميليمتر را مي توانند تراشكاري كنند.و تعداد سرعت هاي محور اصلي 8نوع كه از 50 الي 2000دور بر دقيقه ومورس محور اصلي 5

مي باشد. تعداد بارتغذيه طولي 28 نوع كه از45%الي 0/8 وتعداد بار تغذيه عرضي 28 نوع كه از23%الي 0/4وتعداد پيچ اينچي و28نوع پيچ مدولي و32نوع پيچ ديا مترال وقدرت الكترو موتور 2/2 كيلو وات ميباشد.

 

 * دستگاه تراش پيچ تراشي U 61 M

براي اجراي همه عمليات تراشي در بخش ماشين سازي، در واحدهاي صنعتي وكشاورزي مورداستفاده قرارمي گيرد مشخصات فني                                          


بزرگترين درازاي قطعه مورد تراش، ميليمتر...................................................500

بالاي قسمت فوقاني عرابه..................................................................................165      
بالاي ميز تراش…………..........................................………….320

حدود پاي پيچ متريك،ميليمتر.......................................….0,2-7,0
مدولي، مدول در ميليمتر…….........................…………………..0,1 -3,5 
اينچي، نخ در اينچ………………………........................………..28-2
تعداد سرعت‌هاي محور متحرك.……………..........................……………….18
طيف فركانسهاي چرخش محور متحرك، در دقيقه...............…….…25…2000
ظرفيت ترانسميسيون اصلي، كيلوات........................................... 3
ابعاد.…………….........................................…1800750 *1350*
وزن، كيلو……………………..............................……..……….9                                                                                                                                          

* ماشين تراش  CI 500

                                                                        

00075827 1365 4 بنيادي فني و مهندسي. amp;00822 توليد ماشينهاي افزار (فني ماشين تراش Cl 500 Turning Machine PG تراش Cl 500 يک ماشين تراش اونيورسال ميباشد که بمنظور مدرن کردن تراش توليدي   کارخانه طرح شده است . اين ماشين تراض براي انواع عمليات تراشکاري بکار ميرود وبا استفاده از متعلقات مخصوص مشترک با تراش   )  B   ( TN 50 تراش توليدي کارخانه ) عمليات مختلف : کپي تراش ، فرزکاري ،  سوراخکاري ، سنگزني داخلي و چرخدنده زني راتيز انجام ميدهد. اين ماشين از نظر دقت وانحرافات درسطح استاندارد بين  المللي بوده وشامل کليه امکانات وامتيازات TN و ساير تراشهاي هم طراز کشورهاي خارجي  ميباشدو بعلاوه داراي موتوري قوي بمنظور بالا بردن قدرت براده برداري بيشتر بوده و مجهز به کلاچ و ترمز مغناطيسي است که امکان ميدهد اپراتور تسلط کاملي درترمز کردن سريع و تعويض جهت حرکت محوراصلي راداشته باشد. ضمنا سيستم مخصوص پيچ تراشي اتوماتيک با کارآئي بهتري روي  ماشين قابل استفاده است . بمنظور سرعت بخشيدن بکار و سهولت حرکت سوپرت در   جهات طولي و عرضي ماشين به سيستم حرکت سريع و اتوماتيک مجهز شده است . داراي دستگاه  مرغک مدرن و جديد و ورنيه دار است . تعداد ساعت محور اصلي 18 و حداقل و حداکثر سرعت  محور اصلي 31/5-1600r.p.m و قطر سوراخ محور اصلي 56mm و ميباشد.                                                            

 * ماشين ابزار متعلقه پيچ تراشيSNAP TAP PG

 ماشين‌سازي تبريز [دولتي] 00075833 1366 4 کاربردي سازمان گسترش و نوسازي صنايع ايران فني و مهندسي. amp;00822 ماشين‌ابزار متعلقه پيچ تراشي SNAP TAP PG اين متعلقه در پيچ تراشي اتوماتيک درماشين تراش اکثرابصورت سري مورد استفاده قرارميگيرد که درزمان کمتر از 5 دقيقه ميتوان ماشين تراش معمولي رابه ماشين پيچ تراشي تبديل کرد درضمن قبل از برخورد قلم باسه نظام و يابغل قطعه کار سيستم از درگيري خارج ميشود که اين ازنظر ايمني بسيار حائز اهميت است

 

 * انواع پيچها از نظر كار برد:

پيچها در صنعت به دوصورت مورد استفاده قرار مي گيرند.

الف: پيچ هاي محكم كننده : اين پيچ ها به منظوروصل كردن دو چند قطعه مختلف به يكديگر به كار مي روند كه معمو لا فرم دندانه ي آن مثلثي (v)

مي باشد.

ب: پيچ انتقال حركت : اين پيچ ها شامل انو اع پيچها وحلزون هايي است كه جهت انتقال حركت يا تبديل حركت دوراني به حركت مستقيم الخط ويا تغير سرعت به كار مي رود. فرم مقطع پيچ هاي انتقال حركت اغلب ذوزنقه اي يا مربعه اي مي باشد. وازموارد استفاده ي آ نها هدايت سوپرت ماشين و ميز صفحه تراش و فرز مي باشد.

 * سيستم هاي پيچ :

پيچها را در دو سيستم استاندارد كرده اند.

1-              سيستم DIN= فرم صنعتي المان

2-              سيستم ISO= سازمان استاندارد بين المللي

روش واستاندارد DIN تا سال 1960 متداول بود وهم اكنون سيستم ISO

جايگزين ان شده است . درسيستم DIN به دليل اينكه سر دندانه ها تيز مي باشد و باعث خراب شدن سريع پيچ ها ميشود يكي از عيب هاي اين سيستم مي باشد.

*انواع (پروفيل ) دندانه پيچها :

فرم مقطع دندانه پيچ ها نسبت به موارد مصرف ان ها مختلف بوده وممكن است به شكل زير باشد.

*جهتگردش دندانه هاي پيچ:

 اگر جهت حركت دندانه پيچ ها به طرف راست باشد پيچ راست گرد گفته مي شود. براي شناخت ان كافي است به ان عمود نگاه كنيم . درصنعت موارد استفاده  پيچ هاي راست گرد بيشتر از چپ گرد است . پيچهاي چپ گرد براي اتصال لوله هايي كه براي گاز هاي قابل اشتعال مورد استفادهع قرار مي گيرد

 

*انو اع پيچهاي پرمصرف ومتداول درصنعت

1- پيچ هاي متريك

دراين نوع پيچ ها كليه اندازه ها به ميليمتر بوده و قطر خارجي پيچ را به همراه حروف (M) مشخص مي نمايند مثل M10  يعني پيچ ميليمتري كه قطر خارجي ان برابر 10ميليمتر مي باشد. از مشخصات اين نوع پيچها زاويه دندانه ان بوده كه 60درجه مي باشد ودر دو سري دنده درشت ودنده ظريف مي سازند . از پيچ هاي متريك براي محكم كردن قطعات ومخصوصا اتصالات ابندي استفاده مي شود.  

2- پيچها ي اينچي يا ويتورث

در اين نوع پيچها تمام اندازه هاي داخلي وخارجي وگام بر حسب اينچ مي باشد كه با علامت ( " ) درسمت راست بالاي اندازه مشخص مي شود . زاويه دنده اين نوع پيچ ها 55 درجه مي باشد .

3- پيچ هاي استوانه اي اينچي لوله :

ازاين نوع پيچ هابراي اتصال لوله هاي مختلف استفاده ميشود وزاويه دندانه هاي ان مانند پيچ هاي اينچي ( 55) درجه مي باشد گام پيچ ها ي لوله به دليل نازكي ديواره لوله ها به نسبت قابل ملاحظه اي كوچكتر معمولي مي باشد. به طوري كه گام چندين قطر مختلف از پيچهاي لوله با هم برابرند.

*شخصات پيچ ومهره

قطر خارجي پيچ يا مهره

قطر داخلي پيچ يا مهره

قطر متوسط پيچ يا مهره

گام ظاهري وگام حقيقي

زاويه دنده پيچ

ارتفاع شيار دنده

*يچ هاي دنده مثلثي (سرتيز)

اين پيچ ها داراي سروته دندانه اي سر تيز بوده كه به پيچ هاي جناقي هم معروف است وموارد استفاده ي انها بيشتر براي اتصال هايي كه جهت بخار و فشار اب يا روغن به كار برده مي شود زيرا نوك دنده و ته دنده پيچ تيز بوده وتماس بيشتري دارد. ودراين صورت بخار يا مايع از درون پيچ ومهره عبور نمي كند.ودرسيستم اينچي وميليمتري ساخته مي شود.

*نده هاي پيچ بري :

اين گونه رنده ها توسط تراشكار ساخته مي شود وپس از سنگ زدن وپليسه گيري وكنترل به وسيله شابلون آما ده كار مي شود قوس ته دندانه پيچها براي گام هاي مختلف متفاوت بوده وبايستي سر رنده هاي پيچ بري متناسب با انها گرد شوند. براي تنظيم عمود بودن مي توان از شابلون رنده ويا ميكروسكوپ مخصوص استفاده كرد.

*طريقه ي تراشيدن پيچهاي اتصال:

 

1-قطعه كار را با قطر خارجي لازم تراشيده وابتداي آن راپخ مي زنيم.

2- رنده ي متناسب با فرم دندانه پيچ انتخاب كرده وپس از كنترل زوايا ولبه ي برنده  ان رابه نحو صحيحي در رنده گير مي بندند.

3- عده دوران لازم را با توجه به سرعت برش در پيچ بري (3/1 سرعت برش  روتراشي ) تعيين وماشين را بادور به دست امده تنظيم مي كنيم.

4- اهرمهاي جعبه دنده پيشروي ماشين را بااستفاده از جدول وبراساس گام پيچ تراشيدني تنظيم مي كنيم .

5- رنده را پس از مماس كردن با سطح كار وصفر كردن حلقه ي تنظيم به ابتداي كار منتقل كرده و اهرم مربوط به پيچ را مي زنيم و عمل براده برداري را انجام مي دهيم ودرانتهاي پيچ بايستي ابتدا دنده را از قطعه كار خارج كرده وبلا فاصله با تعويض جهت گردش رنده را به سمت ابتداي كار انتقال داد. پس ازتراشيدن پيچ مي توان بااستفاده از كوليس  شابلون پيچ وساير وسايل كنترل صحت ابعاد وزواياي ان را كنترل كرد.

*پيچ ذوزنقه اي:

اين پيچ ها از نوع پيچها حركتي هستند كه حركت دوراني پيچ را به كمك مهره به حركت خطي تبديل مي سازد مانند پيچ ميله ي هدايت ماشين تراش 

اگر زاويه گام اين نوع پيچها زياد باشد  يعني (بيشتر از 20درجه ) مي توان حركت خطي مهره را به كمك پيچ به حركت دوراني نيز تبديل كرد مانند  پيچ گوشت اتوما تيك ازبين پيچها حركتي پيچ ذوزنقه اي پر مصرفترين است.

*طرزتراشيدن پيچ هاي دنده ذوزنقه ای

براي تراشيدن پيچ هاي دنده ذوزنقه اي با گام هاي بيشتر از5 ميليمتر از سه رنده ودرسه مرحله مي تراشند. در مرحله ي اول ازيك رند ه ي شيار تراشي كه پهناي نوك ان كمي كوچكتر از تختي ته دنده پيچ است استفاده مي كنيم و عمق ان تا 2/0 كمتر از عمق اصلي باشد. درمرحله ي دوم بارنده ذوزنقه اي كه تختي ته ان كوچكتر از تختي پروفيل دنده اصلي مي باشد بغل راست وچپ ان رامي تراشيم درمرحله سوم با رنده كه لبه هاي ان فرم كامل پروفيل دنده خواسته شده را داردا باشد پيچ ذوزنقه اي رامي تراشيم.

طريقه تراشيدن پيچهاي بلند

پيچهاي بلند با قطر كم رامي توان به كمك دستگاه كمربند متحرك تراشيددر

اين حالت نبايستي دنده هاي پيچ هاي در اثر فشارفكها كمربند صدمه ببيند.در تراشيدن پيچها ي بلند حرارت حاصله حائز اهميت است وممكن است عدم توجه به ان خطاي قابل توجهي در گام پيچ به وجود اورد.

*انواع ديگر پيچ ها

پيچها استاندارد امريكايي

پيچ هاي شماره اي

پيچ هاي لاونهرز

پيچ هاي مثلثي انگليسي

·  تراشيدن دندانه پيچ روي قطعات مخروطي:

درمو اقعيكه اب بندي گاز يا مايعات ويا باز وبسته كردن سريع پيچ مورد لزوم باشد از پيچ هاي مخروطي استفاده مي شود.در موقع تراشيدن پيچ مخروطي باييد نوك قلم را نسبت به محور قطعه كار تنظيم كردنه نسبت به سطح مخروطي.

پيچ هاي صفحه اي ( پيچ ارشميدس )

پيچ ارشميدس را مي توان به كمك رنده شيار روي ماشين تراشيد . حركت پيشروي دراين حالت توسط سوپرت عرضي وازطريق ميله كششي تا مين كرد.در اين جالازم است كه لبه برنده رنده درامتداد سطح پيشاني قطعه كار تنظيم شود. براي انكه سطح ازاد بغل رنده به سطح شيار تراشيده شده گير نكرده وان را له نكند و همچنين باعث شكستن رنده نگردد با يستي سطح ازاد ان را كوچك نمود براي جلو گيري از حركت ناخواسته رنده لازم است كه سوپرت اصلي روي ميز ثابت شده وبار توسط سوپرت فوقاني داده شود.

تراش پیچ چپ:

پیچ های چپ گرد پیچ هایی هستند که نوار مارپیچی آنها از راست به چپ در دید از مقطع پیچ بوده و با چرخش پیچ در جهت خلاف عقربه های ساعت بسته می شود.

برای تراش این پیچها ابتدا قطعه کار را به اندازه قطر خارجی پیچ می تراشیم بعد با معلوم نمودن گام یپچ و یا تعداد دندانه در یک اینچ آن تنظیم اهرم های مربوطه بر طبق جدول پیچ بری ماشین صورت می گیرد.

برای شروع پیچ بری از طرف چپ کا شروع کرده و جهت حرکت قلم از چپ به راست خواهد بود.جهت حرکت سه نظام مثل حالت معمولی خواهد بود.

تراش پیچ های چند راهه:

این پیچ ها عبارتند از پیچهایی که بجای یک نوار مارپیچ در محیط خارجی خودشان دارای چندین نوار می باشد.بعلت چند راهه بودن این پیچها انتقال قدرت خیلی سریع خواهد بود زیرا اگر فرض شود که یک پیچ یک راهه بوده و گام آن 2 میلیمتر باشدبه ازاء هر دور گردش پیچ به اندازه 2 میلیمتر در مهره پیشرفت می کند.ولی اگر همین پیچ دو راهه باشد به اندازه 4 میلیمتر و در حالت سه راهه بودن به اندازه 6 میلیمتر در مهره پیشروی خواهد کرد.لذا ملاحظه می شود که چند راهه بودن پیچ باعث حرکت سریع خواهد شد.لذا در صنعت در موادری که ابز و بسته شدن سریع اهمیت زیادی داشته باشد از این نوع پیچها استفاده می شود.

بطور کلی در یک پیچ یک راهه گام ظاهری و گام حقیقی با هم برابر بوده ولی در پیچ دو راهه اندازه گام حقیقی دو برابر گام ظاهری و در حالت سه راهه بودن سه برابر گام ظاهری خواهند بود.

n:عبارت است از تعداد را پیچ                                                      گام حقیقی=گام ظاهری

گام ظاهری همان گامی است که توسط شابلون دنده اندازه گیری می شود و گام حقیقی همان کاگی است که دستگاه بروی آن گام تنظیم می شود.یعنی اگر گام ظاهری پیچی را بدست بیاوریم با ضرب نمودن این گام در تعداد راه پیچ گام حقیقی بدست می آید.راه اول را با همین گام مثل پیچهای یک راهه می تراشیم بعد از آن باید موقعیت ابزار و قطعه کار تغییر کند تا بتوان راه دوم را ماشین کاری کرد که بدین منظور سه روش وجود دارد:

1)بعد از اتمام راه اول بدون اینکه میله پیچ هادی بچرخد قطعه کار به اندازه  می چرخانیم مثلا برای پیچهای دوراهه به اندازه 180 و برای پیچهای سه راهه به اندازه 120 درجه می چرخانیم و راه بعدی را با همان گام می تراشیم و برای راههای بعدی نیز همین عمل را انجام می دهیم تا پیچ تمام شود.

2)روش دیگر این است که چرخدنده های پشت ماشین تراش را از درگیری خارج کرده و محور کار را به اندازه مناسب با شمارش تعداد دندانه چرخدنده گردانیده و بعد چرخدنده ها را با هم درگیر کرده و عمل تراش راه بعدی را انجام می دهیم.

3)روش سوم که روش معمول و آسانتر می باشد این است که بعد از تراش راه اول سوپرت دستی رابه اندازه گام ظاهری یا به عقب کشیده و تراش راه دوم را انجام می دهیم و این عمل را تکرار می کنیم تا تمام راههای پیچ ماشین کاری شود.

 نکته ای که وجود دارد در هر سه روش فوق جهت چرخش برای راههای مختلف باید در یک جهت باشد چون اگر فرضا سوپورت دستی را به سمت سه نظام حرکت دهیم و راه دوم را بزنیم و بار دیگر به سمت دستگاه مرغک حرکت دهیم بجای زدن راه سوم قلم در راه اول پیچ قرار خواهد گرفت.

برای مثال اگر یک پیچ سه راهه را بخواهیم بتراشیم که گام ظاهری آن 2 میلیمتر باشد دستگاه را روی گام3  میلیمتر تنظیم کرده و راه اول را با همین گام می تراشیم و بعد از اینکه به عمق مورد نظر رسیدیم برای راه بعدی سوپرت دستی را به اندازه 2 میلیمتر بطرف جلو یا عقب(مطابق راه دوم)حرکت داده و راه سوم را می تراشیم تا پیچ کامل گردد.

انواع مختلف پیچها و مهره ها و طریقه ساخت آنها:

بطور کلی در طبقه بندی پیچها و مهره های استانداراد از دو سیستم متریک و اینچی استفاده می شود که از آنجایی که سیستم اینچی مرد استفاده در کشورهای انگلستان- کانادا و امریکا دارای استاندارد های مختلف می باشند.برای یکنواخت کردن آنها یک سیستم اینچی یکنواخت معرفی شد که خود شامل سه حالت:دنده ریز برای سایز های کوچکتر از  اینچ و دنده متوسط برای اندازه های  تا1  اینچ و دنده های درشت برای اندازه های تا 4اینچ تقسیم می شوند.

همچنین اگر در سطح بیرونی قطعه رزوهشده باشد آنرا باA نماد نشان می دهیم و اگر در سطح داخلی قطعه رزوه شده باشد با  نشان می دهیم و اگر پیچ چپ گرد باشد باLH نشان می دهند هر یک از سه حالت فوق می توانند در سه گروه درجه یک(با کیفیت تجارتی)-درجه دو(کیفیت بهتر) و درجه سه(کیفیت عالی) تقسیم می شوند.

بری مثال مشخصات پیچی به شکل زیر داده شده است:

این پارامترهای مشخص می کنند که(  پیچ چپ گرد روی سطح خارجی قطعه ای با قطر خارجی  اینچ با تعداد دنده 20 دندانه و اندازه دنده درشت اینچی یکنواخت با درجه کیفیت عالی زده شده است.

از طرف دیگر یک پیچ از نظر فرم ظاهری دنده ها نسبت به موارد استعمال پیچها دارای اشکال مختلفی می باشند که عبارتند از:دنده مثلثی متریک ساده-دنده متریک مثلثی-دنده ذوزنقه ای-دنده اره ای-دنده مربعی-دنده گرد-دنده ساده اینچی.

تمامی این پیچها با ماشین تراش قابل ساخت بوده که برای هر کدام باید قلم فرم مخصوص بکار برده شود این پیچها می توانند راست گرد یا چپ گرد بوده و یک راهه یا چند راهه باشند.

باری تراش پیچ ابتدا باید مشخصات دنده از قبل گام در پیچهای متریک و یا تعداد دندانه در یک اینچ برای پیچهای اینچی و یا مدول و یا دیامترال پیچ را مشخص نمود.

سپس قلم فورم پیچ بری را سنگ زده وآماده تراش می کنیم.بعد از اینکه پیچ رابه قطر خارجی مورد نظر می تراشیدیم برای بوجود آوردن دنده ها به اندازه ارتفاع دنده در چندین مرحله بار دهیم و عمل پیچ تراشی را انجام دهیم.

حدیده عبارتست از قطعه گردی که داخل آن با قطر معینی و گام مشخص دنده تراشی شده و در داخل آن معمولا تا 4 شیار برای جمع شدن براده و هدایت آن به بیرون در نظر گرفته شده است در سطح خارجی شیاری وجود دارد که تا حدودی امکان جمع و یا باز شدن را به حدیده می دهد.حدیده ها نیز می توانند راست گرد یا چپ گرد باشند.حدیده ها باری زدن پیچ استفاده می شوند در تولید سری معمولا از ماشینهای مخصوص پیچ بری استفاده می شود.

 دانلودمطلب کامل در مود پیچ تراشی :

دانلود



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری، هنرستان
:: برچسب‌ها: پیچ تراشی
مخروط تراشی
یکشنبه دهم بهمن 1389 ساعت 18:33 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

به طور مخروطها رامي توان از نظر تئوري به دونوع تقسيم كرد مخروطها ي كامل و مخروطهاي كامل و مخروطهاي ناقص مخروط هارا مي توان براي ساخت قسمت هاي مختلف دستگاه هاي صنعتي مورد استفاده قرار دارد: مانند دنبا له مرغك ها مخروطهاي داخلي مانند گلوگاههاي ماشين تراش و نيز علاوه بران بوش هاي مخروطهاي كلاهك مته ها دا خل محوردستگاه مرغك دنبا له بر قوه ها و...

چهار عامل مهم در مخروطها عبارتند از :

1- مقدار شيب 3- اندازه ي قطر بزرگ مخروط

2- مقدار طول مخروط 4- اندازه ي قطر كوچك مخروط

مخروط تراشي يك نوع طول تراشي مي باشد. كه دران قطر قطعه كار ( قطري كه بايد مخروط تراشي كرد ) به طور يكنواخت تغيير مي كند براي تراشيدن مخروط بايستي رنده در امتداد مولد مخروط حركت نمايد .

روشهاي مخروط تراشيَ :

به وسيله ماشين تراش انواع مخروطهاي داخلي وخارجي را مي توان با روش زير تراشيد.

1- به وسيله زاويه قلم

در اين روش رنده تراش را به اندازه ي خواسته شده تيز كرده وسپس بعد از بستن ان داخل قلم گير ( ) مخروط مورد نظر را بتراشيد بااين روش فقط مي توان مخروط هاي بسيار كم مانند پخ زدن را تراشيد .

2- تراش مخروط به وسيله سوپرت فوقاني :

با اين روش مخروطهاي خارجي و داخلي كه طول انها كم است روي دستگاه تراش مي توان تراشيد اين مخروطها عبارتند ازمخروطهايي با زاويه زياد ( تند ) مانند سنبه نشان ها چرخ دنده هاي مخروطي نوك مرغك هاي ماشين شابلون هاي مخروطي كوتاه و مخروطهاي داخلي مانند گلو گاه ماشين تراش و ماشين فرز – مخروط داخلي دستگاه مرغك – كلا هك مته ها .

براي انحراف دستگاه سوپرت فوقاني بايد از درجه هايي كه روي محيط صفحه مدور دستگاه سوپرت ايجاد شده استفاده نمود كه اين دستگاه روي سوپرت عرضي قرار گرفته است ..

سوپرت فوقاني مي تواند حول محور خود به اندازه ي 360درجه گردش نمايدروي محيط ان كه روي سوپرت عرضي قرار گرفته است از صفر تا180 درجه به صورت يك نيم دايره مدرج شده است براي تراشيدن مخروط در اين روش حركت دستگاه سوپرت فوقاني بايد به موازات مولد مخروط باشد.

مقدار انحراف دستگاه سوپرت فوقاني برابر اندازه ي زاويه شيب مخروط مي باشد كه از دو طريق مي توان ان را به دست اورد.

الف) استفاده از شابلون :

دراين روش درقسمت رنده گير ما شين تراش يك ساعت انديكا تور ( ساعت اندازه گيري ) سوار كرده به طوري كه ميله متحرك ساعت روي بدنه شابلون يا روي يك درن اندازه گير مخروط قرار مي گيرد. پس از تنظيم سوپرت فوقاني را در امتداد مولد مخروط ( شابلون ) نمونه حركت داده وساعت اندازه گير نبايد هيچگونه انحرافي داشته باشد. بعد پيچ سوپرت ها را سفت مي كنيم وپس از باز كردن شابلون يا مخروط نمونه قطعه كاري را كه مي خواهيم مخروطي كنيم به جاي ان مي بنديم .

ب) استفاده از روش محاسبه :

دراين روش زاويه شيب مخروط رامحاسبه مي كنيم وپس از ان از روي صفحه مدرج سوپرت فوقاني را به اندازه ي لازم انحراف داده وپيچهاي سوپرت را سفت كرده وشروع به تراشيدن مخروط مي كنيم . از معايب اين روش مي توان به دو نكته زير اشاره كرد:

الف : چون پيشروي رنده به وسيله دست ( غير خودكار ) انجام مي گيرد سطح مخروط داراي كيفيت خوبي نخواهد بود.

ب: به دليل محدود بودن طول حركت سوپرت فوقاني فقط مخروطهاي كوتاه رامي توان با اين روش تراشيد البته تراشيدن مخروطهاي بلند تر با اين روش وبا جابه جا كردن سوپرت امكان پذير مي باشد .ولي روي سطح كار پله اي ايجاد مي گردد.

3- مخروط تراشي به وسيله انحراف دستگاه مرغك :

انحراف دستگاه مرغك براي تراش مخروطها از معمولي ترين روشهاي مخروط تراشي مي باشد از اين روش زماني استفاده مي شود كه طول قطعه كار نسبتا زياد ومقدار شيب كار كم باشد حركت پيشروي جهت براده برداري دراين روش اتو ماتيك

مي باشد. به علت اينكه قطعه كار بين دو مرغك بسته خواهد شد فقط مخروطهاي ناقص تو پر را با اين روش مي توان تراشيد وبراي تراشيدن مخروطهاي داخلي نمي توان استفاده نمود.جهت تراشيدن مخروط بايد دستگاه مرغك را به اندازه اي انحراف داد كه مولد مخروط موازي محور ماشين تراش قرار گيرد .ايرادي كه مي توان دراين روش گرفت اين است كه سطح اتكا كافي براي مرغكها در انتها قطعه كار وجود ندارد وبا برداشتن بار زياد ممكن است كه قطعه كار از بين دو مرغك درحين كار خارج شود و جاي مرغك پس از مدتي ساييده واز محل خود خارج شود كه در اين حالت كار دور نخواهد بود ( لنگ مي باشد). براي رفع اين نقيصه بهتر است از مرغك هاي سر كروي ويا از مرغك هاي گردان استفاده نمود.

روشهاي مختلف اندازه گيري مقدار انحراف مرغك :

براي اندازه گيري مقدارانحراف مرغك جهت تراشيدن مخروطها روشهاي متعددي مورد نظر است .

1- اندازه گيري با استفاده ازخط كش فولادي :

براي اندازه گيري مقدار انحراف مرغك با استفاده از خط كش به دو طريق زير عمل مي كنيم :

الف ) در اين روش از يك خط كش فولادي استفاده شده است به اين ترتيب كه بعد از انحراف دستگاه مرغك خط كش را بين دو مرغك قرارداده واندازه ي بين دونوك مرغك را از روي خط كش اندازه مي گيريم . درصورت صحيح بودن مقدارانحراف كار را بين دومرغك قرارداده و مخروط تراشي را انجام مي دهيم .

ب) بااستفاده از خط كش روش ديگري است كه بهد از انحراف مرغك پيشاني خط كش را به سطح زيرين دستگاه به صورت عمودي مماس كرده وبااستفاده ازدرجات خط كش مقدار اندازه به دست امده رامي خوانيم .

2- اندازه گيري انحراف مرغك ازدرجات سوپرت عرضي :

هنگامي كه دقت نسبتا زياد تري مورد نياز است مقدارانحراف دستگاه مرغك را به وسيله درجات روي حلقه مدرج سوپرت عرضي به دست مي اورند . ابتدا مقدار انحراف را محاسبه مي كنيم سپس قلم گير رادر دستگاه قلم گير قرار داده به طريقي كه سطح ته قلم گير عمود بر محور دستگاه مرغك شود.

هنگام مماس كردن بايد سعي نمود كه فشار بيش از حد نباشد براي اين منظور مي توان از نوار كاغذ استفاده كرد وان را بين ته قلم گير ومحيط دستگاه مرغك قرار داد. دراين حالت درجه حقله مدرج شده را ياداشت كرده بعد از اين عمل سوپرت عرضي را به سمت خود حركت داده به طوري كه مقدار تعغير قلم گير درست برابر با مقدار محاسبه شده براي انحراف باشد . انگاه پيچ پشت دستگاه مرغك را شل كرده وپيچ به سمت جلورا را پيچاند تا اينكه محور دستگاه به ته قلم گير برخورد نمايد .دستگاه مرغك را در همان محل محكم كرده وسپس عمل مخروط تراشي را انجام مي دهيم .

3- اندازه گيري انحراف مرغك با استفاده از شابلون :

دراين روش از يك شابلون يا قطعه مخروطي شكل كه قبلا تراشيده شده است استفاده مي گردد. دراين حال قطعه يا شابلون مربوطه را بين دو مرغك قرار داده وسپس دستگاه مرغك را انحراف مي دهيم . اگر كار دقت زيادي نداشته باشد بانزديك كردن نوك رنده به ابتداي مخروط وقرار دادن يك نوار كاغذ براي جلو گيري از فشار زياد مقدار اندازه به دست امده را ياداشت مي كنيم وسپس دستگاه قلم گير را تغيير مكان داده و به انتهاي مخروط برده ونوك رنده را نزديك نموده اندازه ي به دست امده را مي خوانيم در صورتي كه دو اندازه با هم برابر شوند دستگاه مرغك را محكم كرده و شابلون را برداشته سپس قطعه اصلي را جايگزين كرده مخروط تراشي را شروع مي كنيم.

طريقه دوم : اگر قطعه كار دارداي دقت زياد باشد براي اندازه گيري از يك ساعت اند يكاتور استفا ده مي شود . طريقه عمل مانند حالت قبل است وبه سادگي مقدار انحراف را به دست مي اوريم.

دراين روش نوك ميله متحرك ساعت اند يكاتور را روي شابلون مماس نموده وسپس در طول ان حركت داده تا تمام نقاط عقربه ساعت تغيير مكان ندهد. دراين صورت مقدار انحراف به دست امده صحيح بوده ومي توان مخروط تراشي را انجام داد.

خط كش راهنما :

يكي ديگر از روشهاي مخروط تراشي از طريق دستگاه خط كش راهنما مي باشد . اين دستگاه كه به عنوان وسيله جانبي براي دستگاه تراش تلقي مي شود به سادگي مي توان انرا روي دستگاه تراش نصب كرده وبه كمك ان مي توان مخروط هاي داخلي وخارجي را با دقت زياد وبه روش اتو مات تراشيد خط كش راهنما از قسمت هاي زير تشكيل يافته است .

1- پايه اصلي دستگاه :

اين پايه به صورت صفحه اي مستطيل شكل است كه دربعضي از ماشين ها داراي دوانتهاي قوس مانند مي باشد اين صفحه براي نگهداري صفحه راهنما بوده كه از دو طرف يا از يك طرف به قسمت پشت ريل تراش ثابت مي شود در دو طرف اين صفحه تقسيماتي برحسب درجه وميليمتر واينچ در هر فوت مدرج شده است .

2- صفحه راهنما :

اين صفحه روي پايه دستگاه قرار گرفته ومي تواند حول محوري منحرف گردد اين صفحه به وسيله دو پيچ محكم مي گردد صفحه راهنما مي تواند به اندازهي 10 تا 15 درجه برحسب ميليمتر تا 10 ميليمتر منحرف كرد .

طول صفحه راهنما برحسب نوع ماشين 300 تا 600 ميليمتر در نظر گرفته شده است با اين روش تراش مي توان مخروطهايي كه طول ان ها از طول خط كش راهنما كوچكتر باشد امكان پذير است .

3- كشويي راهنما :

اين قسمت روي صفحه راهنما قرارگرفته ودر طول صفحه قابل حركت است در روي كشويي راهنما پيچ ومهرهاي قرار گرفته كه براي بستن ومحكم كردن ان به دنباله سوپرت عرضي استفاده مي شود.

طريقه بستن رنده براي مخروط تراشي :

هنگام مخروط تراشي بايد سعي شود كه نوك رنده يا لبه ي برش رنده تراش به طور دقيق درمر كز كار قرار گيرد اين قاعده براي تراشيدن كليه مخرو ط ها يعني مخروط هاي خارجي و مخروط هاي داخلي به كار برده مي شود اگر اين روش را پيگيري نكنيم قطعه كار به صورت مخروطي كامل تراشيده نمي شود. ومقدار باريك شدن ان در هر عمل برش متغير خواهد بود.

كنترل زاويه مخروط با استفاده از راپور تر هاي زاويه:

دراين روش با گذاردن راپو رتهاي زاويه زير مولد مخروط وكنترل افقي بودن مولد مخروط به كمك ساعت اندازه گيري با جهع كردن زاويه ها راپورتها زاويه مخروط يا شيب ساير قطعات را به دست مي اوريم.



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری، هنرستان
:: برچسب‌ها: مخروط تراشی, ‌روش های مخروط تراشی, ‌محاسبات مخروط تراشی
ماشین تراش cnc چگونه کارمی کند
دوشنبه ششم دی 1389 ساعت 18:39 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

این بار فیلم قطعه ای که با ماشین تراش cnc پنچ محوره ساخته می شود و در چند مرحله در مدت ۵:۳۰ دقیقه ساخت می شود که زمان خیلی کوتاهی است برای مشاهده قرار گرفت

دانلود مستقیم

دانلود غیر مستقیم


حجم : ۱۲mb

رمز فایل : www.mohandesidl.ir



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری
همه چیز در مورد انواع عملیات های تراشکاری
شنبه ششم آذر 1389 ساعت 18:5 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )
ماشين تراش رايجترين ماشين ابزاري است كه در عمليات توليد در مقياس كوچك بكار مي رود. انواع ديگر ماشين تراش نيز وجود دارد. در عمليات توليد در مقياس متوسط بطور گسترده اي از ماشين سري تراش استفاده مي شود. در اين ماشين بجاي پس دستگاه برجك شش گوش و چرخاني قرار دارد كه به كمك پيچ جلوبر در طول بستر به حركت در مي آيد. در سطوح ششگانة اين برجك مي توان انواع قلمها را نصب كرد ( در بعضي از برجكها در هر سطح 2 يا چند قلم نصب مي شود ) و هر يك از آنها را به موقع، و با به چرخش درآوردن برجك به موقعيت مناسب آورد و تراشكاري را آغاز كرد. ماشين تراشهاي خودكار ( تك محوري و چند محوري ) براي توليد انبوه قطعات كوچك از ميله هاي استوانه اي مناسب اند. حركتهاي مختلف در اين ماشين ها به كمك بادامكهايي كه به همين منظور تراشيده شده اند كنترل مي شود. كلية عمليات، از جمله تغذية تدريجي مادة اوليه به درون گيرة فشنگي، از طريق سوراخي كه در محور اصلي تعبيه شده، بطور خودكار انجام مي شود. فقط در هنگام تعويض ميلة مادة اوليه، ماشين نيازمند مراقبت است. قطعاتي از قبيل پيچهاي كوچك، كه بايد به تعداد زياد توليد شوند، با استفاده از اين نوع ماشينها تراشيده مي شوند. ماشين داخل تراش عمودي براي تراش قطعات سنگين، يا قطعاتي با قطر زياد، ماشين تراش با محور افقي مناسب نيست. محور اصلي چنين ماشينهايي بايد بسيار بالا برده شود، در اين صورت تراشكار به آساني نمي تواند قطعه كار و قلم را به دستگاه ببندد. از سوي ديگر بستن قطعه كار به صفحه نظام، يا بستن آن بين 2 مرغك بسيار دشوار خواهد بود. بدين سبب براي تراشيدن اين نوع قطعات از ماشيني به نام داخل تراش عمودي استفاده مي شود كه طبق همان اصول ماشين تراش افقي قطعه كار مي چرخد ( حركت c` ) و حركت پيشروي به طور پيوسته و خطي به قلم داده مي شود. حركت پيشروي ممكن است در امتداد عمود بر محور چرخش قطعه كار ( حركت x )، يا به موازات آن ( حركت z ) نيز باشد. در اين ماشينها قلمهاي تك لبه اي به كار مي روند كه به قلم گيرهايي شبيه قلم گير چهار طرفه ولي بدون قابليت تقسيم سريع، بسته مي شوند. عمليات تراش معمولاً به روتراشي ( حركت –z )، پيشاني تراشي ( حركت –x )، و داخل تراشي ( حركت –z ) محدود است. هندسة تراش و معادله هايي كه در آنجا به دست آمد، براي ماشين داخل تراش عمودي نيز معتبر است. براي بستن قطعه كار از ميزي افقي و چرخان، كه شيارهايي شعاعي t شكل براي جاي دادن گيره ها دارد، استفاده مي شود. ماشين داخل تراش افقي آخرين ماشين از مجموعة ماشينهايي كه در آنها از قلمهاي تك لبه اي استفاده مي شود و حركت اصلي چرخشي دارند و در اينجا شرح داده مي شود ماشين داخل تراش افقي است. اين نوع ماشين غالباً در مواردي بكار مي رود كه به تراشيدن سوراخ داخلي در قطعه كارهاي بزرگ غير استوانه اي نياز است. به طور كلي وقتي گفته مي شود كه ماشيني عمودي يا افقي است، منظور نشان دادن امتداد محوري است كه حركت اصللي ماشين را تأمين مي كند. بنابراين در ماشين داخل تراش افقي محور اصلي افقي است. ويژگي اصلي اين ماشين آن است كه بر خلاف داخل تراش عمودي، در اين ماشين قطعه كار در حين ماشينكاري ثابت است و حركتهاي مولد را تنها قلم انجام مي دهد. متداولترين فرايند ماشينكاري كه با اين ماشينها انجام مي شود سوراخ تراشي است. عمل سوراخ تراشي با چرخش قلم، كه بر روي ميلة داخل تراش متصل به محور اصلي نصب شده ( حركت c ) انجام مي شود. حركتهاي ماشين ابزار، كه مي توان براي حركت دادن قطعه كار از آنها استفاده كرد، صرفاً براي استقرار قطعه كار به كار مي روند و معمولاً در هنگام ماشينكاري از آنها استفاده نمي شود. با استفاده از قلم كير ويژه اي كه قلم را در حين چرخش در امتداد شعاعي پيشروي مي دهد، مي توان پيشاني تراشي كرد. ميز كار اين ماشين نيز شيارهاي t شكل دارد و براي بستن قطعه كار با گيره از آنها استفاده مي كنند. معادله هاييكه قبلاً براي تعيين ضخامت برادة تغيير شكل نيافته، زمان ماشينكاري و آهنگ براده برداري به دست آمد، در اينجا نيز براي سوراخ تراشي و پيشاني تراشي معتبر است. ماشين صفحه تراش صفحه تراش ماشين كوچكي است كه حركت اصلي در آن خطي است. قلم تك لبه اي در سر قلم كه در انتهاي بازو قرار دارد محكم مي شود. حركت بازو رفت و برگشتي است ( حركت x ) كه بوسيلة يك سيستم محرك مكانيكي، يا سيلندر و پيستون هيدروليكي تأمين مي شود. سرعتحركت رفت، كه در حين آن عمل تراش انجام ميشود، خواه با استفاده از سيستم مكانيكي و خواه با استفاده از سيستم هيدروليكي، به مراتب از سرعت حركت برگشت كمتر است. سرعت حركت برگشت از آن رو بيشتر است كه زمان ماشينكاري به حداقل ممكن برسد. در همة صفحه تراشها طول حركت قابل تغيير است تا بتوان براي هر قطعه، طول حركت مناسب را انتخاب كرد. در پايان هر حركت برگشت، پيشروي به صورت پله اي و به كمك چرخ ضامن دار، كه سبب چرخيدن، پيچ جلوبر در كشو عرضي، و در نتيجه حركت ميز مي شود، انجام مي گيرد.


:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری
ابزارهای برشی
پنجشنبه ششم آبان 1389 ساعت 17:26 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

اصولاً تراشكاري به عملياتي گفته مي‌شود كه توسط يك ابزار تك لبه، قطعات استوانه‌اي شكل ايجاد مي‌كند و در اكثر موارد ابزار ثابت است در حالي كه قطعه كار دوران مي‌كند.

از بسياري جهات تراشكاري يك روش برش فلزات است كه تعاريف مشخص و نسبتاً غير پيچيده‌اي دارد. از سوي ديگر با توجه به اينكه اين فرآيند بسيار پر مصرف و متداول است تا كنون توسعه زيادي يافته و در سطوح بالايي بهينه سازي گرديده است و در هنگام كاربرد بايد عوامل مختلفي مورد ارزيابي قرار گيرند.

عليرغم اينكه عمليات تراشكاري با يك لبه برنده انجام مي‌شود اما اين فرآيند از نظر شكل قطعه كار و جنس آن، نوع و شرايط عمليات، نيازها، هزينه‌ها و .... معرف عوامل و فاكتورهاي متعددي براي ابزار برشي مي‌باشد. ابزارهاي برشي امروزي به دقت طراحي مي‌شوند و اين امر بر اساس ده‌ها سال تجربه، تحقيق و توسعه مي‌باشد.

از شكل هندسي و جنس ابزار گرفته تا شكل كلي، نوع گرفتن اينسرتها روي ابزارگير، نوع ساقه يا طرحهاي مدولار، ابزار تراشكاري از آن چنان پويايي در زمينه برش فلزات

برخوردار است كه آنچه امروز قابل اجراست. دو دهه قبل حتي تصورش نيز مشكل بود. بسياري از اصولي كه براي برش فلزات با ابزارهاي تك لبه به كار مي‌رود براي ديگر روشها حتي عمليات فرزكاري كه در آن يك ابزار چند لبه دوران مي‌كند نيز كاربرد دارد.

تراشكاري يك روش ماشينكاري قابل انعطاف و كارآمد، توسط ابزاري تك لبه براي قطعات مدور در انواع مختلف از نظر اندازه و جنس به شمار مي‌رود. چند روش اصلي وجود دارند كه هر كدام به انواع مشخصي از ابزارها و روش معيني از كاربرد نياز خواهند داشت.

اين بخش به طور عمده به عمليات تراشكاري خارجي خواهد پرداخت و عمليات تخصصي‌تر مانند پيچ‌تراشي، شيارزني، برش و داخل تراشي در بخشهاي مجزا مورد بحث قرار خواهند گرفت. عمليات تراشكاري براي انتخاب ابزار، اطلاعات برشي و برنامه‌نويسي به چند نوع تقسيم مي‌شود.

به منظور ساده‌تر كردن موضوع مي‌توان عمليات تراشكاري را به چهار نوع اصلي تقسيم كرد؛

تراشكاري طولي 1، پيشاني تراشي 2، كپي تراشي روي زوايا 3 و پروفيلهاي گرد 4. همچنين تركيبات زيادي نيز از قبيل ماشينكاري پله‌ها، تغيير قطرها و پخها هم وجود خواهند داشت اما آنها نيز از همان 4 عمليات اصلي تشكيل شده‌اند.

تراشكاري تركيبي از دو حركت است: دوران قطعه كار و پيشروي ابزار. در بعضي از موارد اجرايي ممكن است قطعه كار ثابت بوده و ابزار دور قطعه دوران كند اما اصول اصلي يكسان است.

پيشروي ابزار مي‌تواند در راستاي محور قطعه كار باشد كه اين به معناي تراشيدن قطر قطعه كار تا رسيدن به قطر كوچكتر است. روش ديگر پيشروي ابزار روي يك انتهاي قطعه كار به سمت مركز است كه اين به معناي كاهش طول قطعه خام مي‌باشد. اغلب پيشروي‌ها در عمليات مخروط تراشي و كپي‌تراشي مخلوطي از دو نوع پيشروي فوق خواهند بود. ماشينهاي تراش كنترل اتوماتيك امروزه مي‌توانند انواع برشهاي مستقيم و گرد را انجام دهند.  CNCبه معناي يك كنترل كننده بسيار قوي است كه مي‌تواند در عمليات تراشكاري، مسيرهاي پيچيده را جايگزين ابزارهاي فرم‌دار و استفاده از مدلهاي كپي‌تراشي نمايد.

بنابراين تراشكاري به معناي برداشتن مواد از روي سطح جانبي يك قطعه كار دوار با يك ابزار تك لبه خواهد بود. عمليات تراشكاري را مي‌توان از طريق چند عامل كه در اين فصل مورد بحث قرار خواهد گرفت بخوبي و با دقت بالا كنترل كرد.

قطعه كار در يك ماشين تراش با سرعت معيني  (n)دوران مي‌كند و اين سرعت با واحد دور بر دقيقه  (rpm)تعريف مي‌شود. در ارتباط با قطر قطعه كار در نقطه برش، مي‌توان سرعت برشي يا سرعت سطحي را با  Vcو واحد  m/minتعريف كرد،

اين سرعتي است كه با آن لبه برنده، سطح قطعه كار را ماشينكاري مي‌كند. به عبارت ديگراين سرعتي است كه محيط قطعه كار در قطر برش از روي لبه برنده عبور مي‌كند.

براي رسيدن به سرعت برشي واقعي، بايد محيط قطعه كار در قطر در حال برش   در سرعت دوران محور ضرب شود. در فرمول مندرج در شكل7ـ3 اگر قطر بر حسب  mmتعريف شود نتيجه را بايد بر 1000 تقسيم كرد تا سرعت برشي با واحد متر بر دقيقه به دست آيد.

بايد توجه داشت كه سرعت برشي مادامي كه سرعت دوران اسپيندل و يا قطر قطعه كار بدون تغيير بمانند، ثابت خواهد بود. در عمليات پيشاني‌تراشي زماني كه ابزار به سمت مركز پيشروي مي‌كند. اگر سرعت دوران اسپيندل ثابت بماند، سرعت برش به طور مداوم تغيير خواهد كرد.

در بسياري از ماشينهاي تراش جديد، سرعت اسپيندل همزمان با حركت ابزار به سمت مركز، يا به عبارت ديگر كاهش قطر، متناسب با آن، افزايش مي‌يابد. اما براي قطرهاي خيلي كوچك و نزديك به مركز اين افزايش سرعت اسپيندل به خاطر محدوديت دو موتور، قابل اجرا نمي‌باشد. همچنين اگر يك قطعه كار داراي قطرهاي متفاوت، روي سطوح مخروطي و قوس‌دار، باشد سرعت برشي بايد در طول اين تغييرات در نظر گرفته شود.

سرعت پيشروي كه با  Vfو  m/minواحد تعريف مي‌شود مبين سرعت پيشروي محورهاي ماشين است كه ابزار را در طول مسير معرفي شده به پيش مي‌برد.

سرعت پيشروي كه با واحد  mm/revتعريف مي‌شود نمايانگر ميزان پيشروي ابزار به ازاء هر دور گردش اسپيندل است. اين مقداري كليدي براي تعيين كيفيت سطح قطعه كار و اطمينان از شكل‌گيري براده است. اين مقدار نه تنها تعيين مي‌كند كه ضخامت براده چه مقدار باشد بلكه كيفيت خرد شدن براده‌ها را نيز مشخص خواهد كرد.

عمق برش (ap با واحد mm) معرف تفاوت بين سطح بريده شده و سطح برش نخورده است. عمق برش معمولاً صورت عمود بر مسير پيشروي ابزار و نه در راستاي عمود بر لبه برنده، اندازه‌گيري مي‌شود.

روش كه از طريق آن لبه برنده به قطعه كار نزديك مي‌شود، توسط زاويه ورود(Entering angle k) تعريف مي‌شود. زاويه بين لبه برنده و راستاي برش است.

اين زاويه در هنگام انتخاب ابزار تراشكاري صحيح بسيار مهم و تعيين كننده خواهد بود. زاويه ورود علاوه بر تأثير روي شكل گيري براده بر عوامل ديگري مانند راستاي اعمال نيروها، طول لبه برنده درگير با برش، روش درگير شدن لبه برنده با قطعه كار و تغييرات براده نيز تأثير خواهد گذاشت. زاويه ورود معمولاً بين 45 تا 90 درجه متغير است اما براي بعضي از موارد كپي‌تراشي از زواياي بيشتر از 90 درجه نيز استفاده مي‌شود.

زاويه ورود مي تواند به نحوي انتخاب شود كه ابزار قادر باشد در راستاهاي مختلفي ماشينكاري كند و در نتيجه تعداد ابزارهاي مورد نياز كاهش يابد. ضخامت براده مي‌تواند كاهش يابد و توزيع فشار روي طول بلندتري از لبه برش انجام شود. اين زاويه مي‌تواند مقاومت ابزار را در شروع و خروج از برش افزايش دهد. به نيروهاي ايجاد شده جهت بدهد تا پايداري بيشتري حاصل گردد و نقش مهمي در جريان براده توليد شده، ايفا نمايد.

زاويه ورود مي‌تواند به لبه برنده اجازه دهد از نقاطي كه با نوك ابزار فاصله دارند وارد قطعه كار شود. اين زاويه باعث مي‌شود كه لبه برنده از بخشي كه قوي‌تر است با كار درگير شود و بر مشكلات تماس اوليه فائق آيد. عمل برش بتدريج شروع مي‌شود و از شوكهاي ناگهاني جلوگيري مي‌گردد. زاويه تنظيم مناسب به لبه برنده امكان مي‌دهد كه پوسته‌هاي سخت و ساينده را به جاي تكه تكه كردن برش بزند. به علت طبيعت مخرب پوسته‌ها، انتخاب زاويه ورود مناسب روي عمر ابزار تأثير مهمي خواهد داشت. 

همچنين زماني كه ابزار، عمل برش را به اتمام رسانده و از كار خارج مي‌شود زاويه ورود روي فشاري كه از ناحيه پيشروي به بخش باقيمانده موارد وارد مي‌شود تأثير خواهد داشت و اين نيرو بر لبه برنده نيز تأثير مي‌گذارد.

زمانيكه ابزاري با زاويه ورود بزرگ، برش را تمام مي‌كند رها شدن نيروي پيشروي مي‌تواند منجر به افزايش لحظه‌اي در پيشروي و ضخامت براده گردد. اين بار ممكن است خطر شكستن لبه برنده را در پي داشته باشد.



:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری، مقالات ابزارشناسی
اصول تراشکاری
چهارشنبه بیست و یکم مهر 1389 ساعت 18:19 | | نوشته ‌شده به دست مهندس ساخت و تولید | ( )

قطعات تراشکاری دارای مقاطع دایره ای شکل از قبیل میله های ساده و غیر ساده، میله های پیچ شده، پولکها، بوشها و نظائر اینها می باشد که قطعات اصلی ماشین ها و دستگاهها و اسبابهای فنی را تشکیل می دهند. همچنین عده زیادی از ابزارها مانند تیغه فرز، مته ها، برقوها، و قلاویزها هم دارای مقاطع گرد هستند. بنابر موارد استعمال خاصی که قطعات تراشکاری باید داشته باشند آن ها را از مواد مختلف مثلاً از فولاد، چدن، برنز، برنج، مس، فلزات سبک، چوب و یا مواد مصنوعی و نظائر آن ها می سازند.وضع سطح خارجی قطعات تراشکاری می تواند متفاوت باشد.
برای بدست آوردن فرم استوانه ایی، قطعه کار را توسط ماشین تراش به دور محور خودش( محور گردش) حرکت می دهند.در موقع گردش قطعه کار با ابزار برنده ایکه مقابل آن بسته شده و برای جدا کردن براده از روی آن است برخود می کند. این طریقه عمل براده گیری را« چرخ یا تراش کاری » می گویند و انجام کار مستلزم چند حرکت متفاوت است.
فرم های مختلف قطعات تراشکاری را از طریق انجام یک سری کارهای متفاوت بدست می آورند و بنا برآن که قطعات از خارج یا داخل تراشیده شوند. بطور مختصر به این صورت مشخص می کنند:
ت خ( تراش خارج) یا ت د( تراش داخل).
قطعات استوانه شکل از طریق طول تراشی(سطوح صاف)،از طریق عرض تراشی، قطعات مخروطی از طریق مخروط تراشی و بالاخره قطعات فرم دار از طریق فرم تراشی و پیچها از طریق پیچ تراشی ساخته می شوند.
برای آنکه کلید مسائل تراشکاری حل شده و بتوان انواع مختلف کارها را چرخکاری نمود ماشین های تراش را به انواع مختلف ساخته اند متداولترین این ماشین ها همان تراش معمولی یا تراش مرغک دار است. و انواع مهم دیگرآن، ماشین پشیانی تراش و ماشین تراش عمودی یا کاروسل است که کارهای سوراخکاری را هم انجام می دهد.

:: ادامه مطلب
:: موضوعات مرتبط: مقالات تراشکاری، هنرستان